La tornitura meccanica è una lavorazione di precisione complessa, eseguita per asportazione del truciolo tramite l'utilizzo di un tornio. In questo processo, il pezzo da lavorare viene fissato ad un mandrino e fatto ruotare su sé stesso e attorno ad un asse, mentre l'utensile da taglio rimane stabile e agisce lungo il pezzo, dandogli la forma desiderata. Si otterrà così il particolare meccanico finito.
Attraverso le lavorazioni di tornitura semplice si ottengono principalmente componenti dalle geometrie tipiche di un solido di rivoluzione. Tuttavia, grazie ai centri di lavoro multitasking, i componenti possono essere completati attraverso l’esecuzione di profili complessi, fori, filetti, scanalature e superfici sagomate, che rappresentano complessità eseguite quotidianamente nelle tornerie meccaniche all'avanguardia.
Le Fasi Cruciali della Tornitura Meccanica: Sgrossatura e Finitura
Nel ciclo di lavorazione della tornitura dei metalli si individuano due fasi principali: la sgrossatura, che corrisponde alle prime fasi di lavorazione, e la finitura, che ne rappresenta le ultime.
Sgrossatura
Nella fase di sgrossatura viene rimossa gran parte del sovrametallo. Per questa operazione si utilizzano utensili estremamente resistenti, in grado di sopportare grandi sollecitazioni, al fine di preparare il pezzo per le lavorazioni successive.
Finitura
Nella fase di finitura, il pezzo viene rifinito, ottenendo un prodotto finale che rispetta le tolleranze imposte e che si presenta nelle dimensioni richieste. Durante quest'ultima fase, l'utensile compie molti giri, ad una velocità maggiore rispetto alla fase di sgrossatura, ma esercitando una minor pressione. In questo modo si ottengono tolleranze estremamente precise.
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Nel corso delle lavorazioni, un corretto bilanciamento delle fasi di finitura e sgrossatura consente di ottimizzare sia i tempi di consegna che i costi di produzione. Per questo motivo, si valutano con estrema attenzione le reali esigenze di tolleranza e precisione di ogni singolo pezzo, offrendo una consulenza dedicata in fase di analisi progettuale e suggerendo ottimizzazioni mirate ad un miglior bilanciamento delle due fasi, ove queste non compromettano la qualità e la precisione del componente finito.
Tipi di Tornitura: Operazioni Interne ed Esterne
Durante le lavorazioni di tornitura di metalli e plastiche, l’utensile può intervenire lavorando sulla superficie esterna del pezzo fissato al mandrino (operazioni esterne) oppure penetrando nel pezzo (operazioni interne).
Operazioni Interne
Le principali operazioni interne eseguite in tornitura sono:
- Foratura: È il pezzo in lavorazione a ruotare sulla punta ferma dell'utensile, creando fori precisi.
- Sgrossatura interna: Utilizzando utensili più robusti si asporta più materiale rispetto alla finitura, all'interno del pezzo.
- Tornitura cilindrica interna: Operazione che consente di ampliare o rifinire un foro o una sagoma preesistente, al fine di perfezionarne il diametro o la finitura superficiale interna, con risultati paragonabili a quelli ottenibili in rettifica.
- Maschiatura: Questa attività si esegue su un foro preesistente, con lo scopo di realizzare una filettatura interna.
Grazie all'esperienza di lungo decorso, ai macchinari utensili e alla strumentazione tecnologica impiegata, è possibile garantire la massima precisione, velocità e complessità anche nella realizzazione di stampi in alluminio per la termoformatura. Si possono eseguire lavorazioni particolari, quali microforature con punte da 0,4 mm ed incisioni per la realizzazione di scritte con tecnologia 5 assi.
Operazioni Esterne
Tra le principali operazioni esterne svolte in tornitura vi sono:
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- Tornitura esterna: Muovendosi assialmente e radialmente lungo il pezzo in lavorazione, l’utensile rimuove il materiale per asportazione, ottenendo la forma (conica, smussata, a gradini, cilindrica, etc.) e il diametro desiderati.
- Sfacciatura: L’utensile rimuove le asperità superficiali create durante le precedenti fasi di lavorazione del pezzo, per ottenere una superficie liscia e piana.
- Scanalatura: Muovendosi radialmente sul lato del pezzo, l’utensile incide scanalature o gole sul lato esterno. Viene realizzata operando su una traiettoria precisa e con una larghezza definita. Solchi di geometrie diverse, o scanalature più profonde, vengono realizzate attraverso molteplici passate dell’utensile.
- Troncatura: L’utensile agisce più in profondità rispetto alla scanalatura, per raggiungere il centro del pezzo e scindere una sezione.
- Filettatura: Muovendosi sulla superficie del pezzo in rotazione, l’utensile realizza una filettatura esterna.
Nella torneria meccanica di precisione, grazie ai continui aggiornamenti tecnologici, all’esperienza pluriennale e alla disponibilità di torni semplici e di macchinari CNC 5 assi multitasking, si esegue ogni tipo di operazione di tornitura meccanica interna ed esterna, garantendo il massimo grado di precisione anche in operazioni complesse.
Tabella: Principali Operazioni di Tornitura
La tabella seguente riassume le principali operazioni di tornitura meccanica, sia interne che esterne:
| Operazione di Tornitura | Descrizione Principale |
|---|---|
| Tornitura Esterna | Rimozione materiale per ottenere forma e diametro desiderati sulla superficie esterna. |
| Sfacciatura | Creazione di una superficie piana e liscia sulla testa del pezzo. |
| Scanalatura | Incisione di solchi o gole di larghezza e profondità definite sulla superficie esterna. |
| Troncatura | Separazione di una sezione del pezzo dal blocco principale. |
| Filettatura Esterna | Realizzazione di filettature sulla superficie cilindrica esterna del pezzo. |
| Foratura | Creazione di fori passanti o ciechi nel pezzo. |
| Tornitura Interna | Allargamento o rifinitura di fori o sagome interne preesistenti. |
| Maschiatura | Realizzazione di filettature all'interno di un foro preesistente. |
Materiali Lavorabili con la Tornitura di Precisione
La tornitura consente la lavorazione di diverse tipologie di materiali metallici e plastici, per rispondere alle esigenze specifiche dei diversi progetti e ambiti di destinazione. Le officine di precisione si occupano di tornitura di metalli e plastiche (anche con tecnologia 5 assi) per la realizzazione di qualsiasi componente di piccole e medie dimensioni, in piccoli e medi lotti di produzione, dal più semplice al più complesso.
Tra i materiali più comunemente lavorati figurano: alluminio, acciaio, plastica, ottone, bronzo, ghisa e leghe dell’acciaio. Grazie a decenni di esperienza e alla scelta di diversificare i settori con cui si collabora, è stato sviluppato un know-how specifico che permette di garantire la massima velocità e massimi livelli di precisione nella tornitura di alluminio, acciaio inox, acciai austenitici (Aisi314, Aisi316, Aisi316L...), ottone, bronzo, plastica e polimeri.
Innovazione Tecnologica e Macchinari CNC Multitasking
L’esecuzione di lavorazioni ad alta precisione, o altamente complesse, richiede centri di lavoro multiassi. Questi, grazie al maggior numero di assi controllati, permettono di eseguire nello stesso piazzamento sia lavori di tornitura che lavori di fresatura, consentendo di aumentare il grado di precisione e ridurre tempi e costi di lavorazione rispetto alle tradizionali tecniche, che prevedevano l’impiego di due diversi macchinari per lavorare il pezzo (prima al tornio e poi alla fresa).
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L'evoluzione tecnologica della tornitura meccanica, rappresentata dai centri di lavoro multitasking, consente di eseguire le due lavorazioni senza alcun intervento dell’operatore a bordo macchina. La disponibilità di centri di tornitura CNC 5 assi e l’utilizzo di macchinari a controllo numerico di ultima generazione permettono di eseguire lavorazioni meccaniche nel rispetto di margini di tolleranza estremamente ridotti.
Grazie all'utilizzo di centri di lavoro multitasking 5 assi personalizzati con meccanismi per il prelievo automatico dei pezzi, e collegati con software di monitoraggio, e grazie all'automazione completa dei processi, i macchinari possono lavorare 24 ore su 24 in non presidiato, ottimizzando il controllo della produzione e riducendo i tempi di consegna dei prodotti finiti. Una torneria moderna è attrezzata sia con torni semplici che con i più evoluti macchinari 5 assi multitasking, per raggiungere il massimo grado di precisione anche in operazioni complesse.
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Settori di Applicazione delle Lavorazioni di Tornitura
Tramite tornitura vengono realizzati sia pezzi completi sia dettagli di particolari meccanici destinati a macchine ed impianti, che poi trovano impiego nei più svariati settori. Le tornerie meccaniche realizzano componenti di precisione che trovano applicazione in diverse aree, tra le quali:
- alimentare e imbottigliamento
- termoformatura
- macchine da cucire
- medicale, elettromedicale e macchinari per sanificazione/igienizzazione
- astronomia
- lavorazione del marmo
- nautica
- altri settori industriali
Lavorazioni Meccaniche a Formigine e il Valore della Precisione
Nel territorio di Formigine, in provincia di Modena, diverse aziende si occupano di lavorazioni meccaniche, offrendo servizi di alta qualità. Queste realtà realizzano commesse rispettando sempre le tempistiche di consegna e comunicando costantemente con il committente durante il processo produttivo. Si lavorano componenti meccanici sfruttando sedi decisamente all'avanguardia nel settore della torneria e della carpenteria. La specializzazione spazia dalla tornitura alla fresatura, dal taglio laser lamiera al taglio laser tubo, fino alla carpenteria e alla produzione di componenti meccanici a disegno e componentistica industriale.
La meccanica di precisione è una vocazione per la precisione assoluta, al centesimo. Per questo motivo, molte realtà hanno creato tra i propri spazi un’isola dedicata esclusivamente alla misurazione, garantendo accuratezza e precisione al micron. Fornendo un servizio completo di analisi, progettazione, programmazione, esecuzione e controllo delle lavorazioni meccaniche di precisione CNC, si porta un alto valore aggiunto ai clienti.
La struttura produttiva, cresciuta negli anni grazie ai continui investimenti, è in grado di realizzare sia grandi che piccole serie, fino a prototipi avanzati, garantendo sempre il risultato migliore. Meccanica di precisione significa anche puntualità, sempre e comunque, senza sorprese o ritardi sulle consegne. Il settore esige ormai da tempo grande agilità produttiva, che permette di essere flessibili e di produrre grandi e piccole serie, fino alla prototipistica.
Prevenzione dei Rischi e Supporto al Cliente
Spesso all’origine di ritardi nella fornitura di componenti meccanici o aumenti dei costi di produzione si rintraccia l’assenza di un’attenta analisi progettuale dei particolari commissionati all’officina meccanica. Questo si traduce per il Cliente in tempi più lunghi e costi di produzione più elevati. In fase di analisi preventiva non è insolito che l’Ufficio Tecnico rilevi alcune criticità, tra le più frequenti:
- la richiesta di tolleranze di lavorazione eccessive, non supportate da specifiche esigenze tecniche e non fattibili al tornio;
- la scelta di materiali non sempre idonei alla tornitura.
Per questo motivo, si offre assistenza personalizzata in fase di progettazione, con supporto tecnico nello sviluppo del componente e aggiornamento costante sull’avanzamento del lotto. Si valutano insieme al cliente tutte le variabili, confrontandosi costantemente per individuare la soluzione migliore e supportandolo dalla fase di progettazione, fino allo sviluppo e alla consegna.
Grazie ai continui aggiornamenti tecnologici e all’esperienza pluriennale, uno staff tecnico specializzato è in grado di garantire piena affidabilità ed evitare imprevisti nella lavorazione di pezzi o materiali più complessi, risolvendo con estrema rapidità le più comuni criticità riscontrabili durante i processi di tornitura dei metalli. La gestione dell'intero ciclo produttivo, dalla progettazione alla consegna del pezzo finito, assicura un unico referente per le lavorazioni di tornitura meccanica, con tempi di consegna certi.