Le travi lamellari sono un materiale di elevata qualità, particolarmente apprezzate per le numerose possibilità di impiego e caratteristiche. Il legno lamellare è costituito da almeno due lamelle incollate ed essiccate tecnicamente. Con il termine "travi lamellari" si intendono pezzi per costruzioni in legno, prodotti da assi di abete rosso essicate in modo tecnico, nelle quali sono stati tagliati i difetti che ne avrebbero compromesso la compattezza, quali ad esempio i nodi, le sacche di resina e le inclusioni di cortecce grandi. Il legno lamellare è formato almeno da 3 lamelle incollate parallelamente rispetto alle fibre.
Grazie alla classificazione delle resistenze e alla disposizione omogenea delle lamelle si ottiene una elevata capacità di portata rispetto al legno massiccio. I pregi tecnici citati portano anche vantaggi architettonici e di forma. Le travi lamellari si accompagnano in modo eccellente con altri materiali, quali pietra naturale, calcestruzzo, acciaio o vetro.
Il Processo Produttivo delle Travi in Legno Lamellare
Per realizzare delle travi in legno lamellare si segue un procedimento molto complesso, che ha il suo punto di partenza nella materia prima e si articola nelle seguenti operazioni:
- Essiccazione
- Controllo di qualità delle tavole
- Giunzione di testa
- Piallatura delle lamelle
- Incollaggio delle lamelle
- Pressatura
- Piallatura delle travi
- Finitura e impregnazione
Selezione della Materia Prima e Preparazione
Generalmente per le travi in legno lamellare le e specie legnose più utilizzate sono le conifere: abete rosso, abete bianco, larice, pino e douglasia. La scelta dipende dall’utilizzo finale che ne viene fatto, dalla semplicità di reperimento sul mercato e dal costo. In base a questi parametri, le specie più usate in Europa sono l’abete rosso, che è molto diffuso e dal quale si ottengono lamelle di grande lavorabilità, e l’abete bianco, che però è meno pregiato perché l’accrescimento del suo tronco avviene in modo irregolare. Quello più usato per esterni (per strutture come i pergolati) è invece il larice, per la sua resistenza meccanica e durabilità.
Il normale legname da costruzione montato è sottoposto ad un forte processo di essicazione: esso infatti si torce, si deforma e si ritira. Tutto ciò può causare anche fessurazioni. Il ritiro del legno da costruzione troppo bagnato, quando già montato, è la causa più comune di anermeticità delle pareti esterne e della conseguente comparsa di danni dovuti all'umidità. Con la produzione di travi lamellari, le lamelle, già prima dell'incollaggio, vengono essiccate in modo tecnico fino a raggiungere un'umidità del legno del 12 % e successivamente piallate.
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Vale a dire che le lamelle subiscono un primo controllo visivo (oppure con scanner speciali per i componenti di legno) che ne identifica i difetti. Un operatore (oppure lo stesso scanner) li evidenzia e invia la lamella ad una macchina troncatrice che elimina la parte difettosa. Non esiste una lunghezza minima delle assi, ma lo spessore e la sezione trasversale sono rigidamente regolamentati. Nella pratica costruttiva le lamelle hanno uno spessore finito di 40 mm per elementi costruttivi diritti e non esposti a variazioni climatiche rilevanti, la larghezza è pari a quella della sezione trasversale dell’elemento strutturale, in pratica tra 10 e 24 cm.
Giunzione a scomparsa di travi in legno: come realizzarla | Würth
Incollaggio e Classificazione
Il legno lamellare nasce dall’incollaggio di lamelle. Per l'incollaggio delle travi lamellari e degli elementi per solaio in legno lamellare si utilizza una colla di resina melamminico-ureica. L'incollaggio è impermeabile e resistente agli agenti atmosferici e forma delle giunzioni di colla chiare che non diventano scure.
La Norma Uni EN 1194 prevede di utilizzare lamelle aventi la classe di resistenza C24 in esterno, combinate con lamelle C16 per la parte interna della trave. La classe di resistenza standard dei prodotti Mosser è la GL 24c. Questa classe di resistenza è creabile idealmente con il materiale grezzo disponibile ed è da considerare dunque come la classificazione più economica e più gradevole alla vista. Su richiesta è disponibile con sovrapprezzo anche la classe di resistenza GL 24h. Per componenti con requisiti di resistenza più elevati si offrono su richiesta e per determinate sezioni trasversali anche le classi di resistenza GL 28c (a partire da 140/320 mm) e GL 30h (a partire da una larghezza di 120 mm).
Vantaggi e Prestazioni del Legno Lamellare
Resistenza e Stabilità
Le travi lamellari mostrano una maggiore resistenza ed una rigidità più elevata rispetto al normale legno da costruzione, raggiungendo lunghezze fino a 18 metri e dimensioni fino a 240 x 1.240 mm. Le travi lamellari mostrano, attraverso la loro lavorazione, migliori caratteristiche rispetto al legno massello, per l'assenza di torsioni a lungo termine, e perché la tendenza alle fessurazioni risulta ridotta al minimo.
Resistenza al Fuoco e Antisismica
Il legno, utilizzato come elemento costruttivo compatto, mostra un'elevata resistenza al fuoco, giacché solo la parte esterna viene carbonizzata, mentre la sua struttura interna si mantiene intatta. Con le costruzioni di legno è possibile soddisfare anche le classi di protezione antincendio più elevate. Nonostante il legno sia annoverato tra i materiali da costruzione infiammabili, in virtù delle sue proprietà, in caso d’incendio esso presenta un comportamento relativamente vantaggioso.
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Il peso inferiore delle costruzioni in legno reca enormi vantaggi in zone sismiche, vantaggi accresciuti dalla maggiore elasticità del materiale e dagli elementi di giunzione utilizzati. Il cemento armato è rigido e quando qualcosa si rompe tende a cedere rapidamente. Per esempio negli appalti pubblici come le scuole dove è necessario creare strutture antisismiche che hanno caratteristiche specifiche oppure per il parco edilizio residenziale per il quale sono richieste alte performance termiche.
Una volta si pensava al legno con diffidenza mentre è l’unico materiale che resiste davvero al fuoco con prestazioni altissime. Oggi che il mercato ha consapevolezza delle prestazioni del legno è quindi il momento di progettare le strutture pubbliche con questo materiale per implementare un settore edilizio davvero eco sostenibile.
Durabilità e Protezione
I funghi che distruggono il legno necessitano di umidità per crescere, un'umidità che può essere esclusa con un montaggio delle travi lamellari a regola d'arte sotto i tetti o negli ambienti interni. Se si protegge per bene il legno dall’azione degli agenti atmosferici attraverso misure costruttive (tettoie, copertina in lamiera di finestre, ecc.), questo può conservarsi in maniera praticamente illimitata. È importante soprattutto che in nessun’area della costruzione possa formarsi umidità o condensa. La protezione costruttiva del legno è la misura più efficace con cui è possibile prolungare notevolmente la durata di vita di una costruzione in legno. Se ciò non è possibile sono necessarie misure chimiche appropriate, al fine di influenzare la durata di vita. Con protezione chimica del legno s’intende sostanzialmente un trattamento della superficie per mezzo di vernice o vernice trasparente, che protegge il legno dalle radiazioni UV e da eventuale umidità.
Tecnologia e Innovazione nella Produzione
Produttori come binderholz rivestono il ruolo di fornitore completo di legno lamellare, le competenze fondamentali consistono sia nella produzione di travi standard e su commissione sia nella produzione di travi speciali. Grazie allo sviluppo sostenibile degli ultimi anni, soprattutto in termini di produttività, resa e qualità unitamente a intelligenti soluzioni IT e software, nel settore del legno lamellare lo stabilimento di Jenbach è all’avanguardia nella tecnologia e nella gestione dei costi. Il tempo di risposta a un ordine, indipendentemente dalla varietà di dimensioni, è di massimo 8 ore dal primo stadio della produzione alla giuntatura a pettine fino al caricamento. Nello stabilimento 3 questo processo viene monitorato da un unico collaboratore con l’aiuto di 40 maxischermi.
Per tutti i pacchi BSH completati è stato allestito un magazzino con scaffalature automatiche nel quale si possono sistemare fino a 850 pacchi singoli o 2.000 m³ di pacchi BSH contemporaneamente. Il deposito e il prelievo dei pacchi sono interamente automatizzati tramite un software di gestione magazzino appositamente programmato, senza il quale sarebbe impossibile garantire un espletamento degli ordini puntuale, impeccabile e senza danni. Un’altra novità è che si possono precaricare pressoché tutti i carichi su rimorchi convertibili.
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Grazie all’alto grado di prefabbricazione, gli elementi per solaio in legno lamellare BSH si possono posare in brevissimo tempo per creare solai al grezzo calpestabili subito. Su richiesta il lato inferiore degli elementi solaio può essere prodotto anche in qualità a vista. In tal caso verrà perfettamente protetto con uno speciale imballaggio contro i danni da trasporto e manipolazione. Grazie ai nostri impianti di produzione all'avanguardia, forniamo gli elementi per soffitti BSH in qualità visiva con una superficie levigata.
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L'Impatto della Digitalizzazione: Il Caso Holzbau Sud
Holzbau Sud è nata nel 1990 ed è cresciuta puntando sul linguaggio contemporaneo e un mercato internazionale con soluzioni per le grandi strutture pubbliche e per l’architettura residenziale che nascono dall’incontro fra le moderne tecnologie e l’antica cultura italiana del legno. Holzbau Sud opera da più di trent’anni nel settore del legno lamellare sia in Italia che all’esterno. Oggi nel suo settore rappresenta la più importante azienda del centro-sud Italia. Nello specifico, Holzbau Sud si occupa della progettazione, produzione e installazione di grandi strutture in legno lamellare e case in legno. L’azienda si sviluppa su 55.000 metri quadrati e una superfice coperta di 15.000 metri quadrati divisi su tre fabbricati. L’organizzazione interna prevede l’ufficio amministrativo, la direzione commerciale, l’ufficio tecnico e la produzione.
Dal 2020, quando la proprietà è passata alla famiglia Greco, il nuovo management sin da subito si è impegnato non solo per portare avanti l’eredità storica ma al contempo anche per dare un nuovo assetto e una nuova organizzazione all’attività d’impresa. Il focus aziendale è sempre incentrato al soddisfacimento del nostro cliente, al suo benessere e soprattutto al suo comfort. L’obiettivo è quello di puntare sempre di più sull’innovazione digitale e tecnologica ampliando e ottimizzando le lavorazioni. Il nuovo corso, gestito da una nuova generazione, ha incentrato il suo sviluppo sulla digitalizzazione e puntato a una visione più moderna del fare impresa. All’interno della nostra realtà si realizza la progettazione, la produzione e l’installazione sia del prodotto grezzo, il cosiddetto “rustico avanzato, “sia del ‘chiavi in mano’.
L'adozione della Tecnologia SCM AREA
«Siamo passati da lavorazioni totalmente artigianali alla tecnologia attuale: ho visto l’operaio che prima faceva le operazioni a mano passare sul macchinario, all’inizio con un po’ di scetticismo ma poi AREA ha cambiato radicalmente le operazioni.» La scelta è stata dovuta principalmente al fatto che facendo posa in opera, si ha bisogno della massima precisione per velocizzare poi il montaggio. L’adozione di questo centro di lavoro ha comportato l’ottimizzazione dei tempi di produzione, inoltre ha eliminato delle azioni manuali che prima condizionavano il processo produttivo. La scelta del centro AREA di SCM si è dimostrata cruciale perché ha permesso di ridurre del 50% i tempi di lavorazione, eliminando numerose operazioni manuali, e di garantire precisione e velocità, favorendo il montaggio e la posa in opera delle strutture.
Con l’installazione del centro di lavoro AREA di SCM, Holzbau Sud ha compiuto la sua trasformazione digitale 4.0. Oggi l'ufficio tecnico è completamente interconnesso con la produzione e i disegni digitali delle strutture viaggiano in LAN tra l’ufficio tecnico e lo stabilimento. I files vengono letti e trasferiti alla macchina attraverso un’interfaccia operatore semplice e intuitiva. Nei file CAD sono contenute tutte le scelte progettuali, che con precisione e affidabilità saranno riprodotte sugli elementi lignei. È sicuramente molto più semplice il passaggio dall’ufficio alla macchina e la sua gestione, perché l’ufficio tecnico assieme al team di disegnatori crea la distinta che viene poi automaticamente inviata alla macchina, e per tutti è possibile visionare prima come sarà il prodotto: si tratta di una reale integrazione tra la macchina e l’operatore.
Holzbau Sud ha scelto il centro di lavoro AREA di SCM per automatizzare le lavorazioni e massimizzarne la precisione. Tramite un sistema di videosorveglianza si può controllare la lavorazione in tempo reale e il software permette di pianificare e verificare il risultato da remoto prima dell’esecuzione. I tecnologici sensori installati in macchina consentono inoltre di monitorare il suo stato in real time. Il centro di lavoro AREA di SCM taglia, fora, fresa e compie tutte le lavorazioni sulle travi curve e dritte fino a 40 metri senza la necessità di ulteriori controlli.
«Il centro di lavoro a controllo numerico preesistente non lavora la trave curva, la quale richiede una tecnologia specializzata. Il know-how c’era già e oggi è stato maggiormente digitalizzato applicandolo anche alle travi curve.» Se pensiamo alla struttura ad arco con telo, in cui noi siamo leader, normalmente le travi curve sono fatte in tre pezzi. All’uscita dello strettoio l’operaio doveva prendere la trave curva grezza, piallarla, squadrarla a mano e lavorarla per ottenere il profilo finale; realizzati i tre pezzi doveva accoppiarli per essere certo che fosse preciso l’assemblaggio prima di andare in cantiere e questo comportava occupare spazi enormi in stabilimento e tempi per la movimentazione delle travi. Oggi, la trave grezza che esce dallo strettoio va direttamente sotto la macchina SCM che fa tutte le lavorazioni e non c’è bisogno di accoppiare i pezzi, perché la precisione è assicurata. Da quando la macchina lavora non si è avuto un solo reclamo, perché quando la trave va in cantiere la precisione è impeccabile. Inoltre, si ha la possibilità di recuperare per ogni commessa il 40% di tempo e quindi di portare avanti commesse in parallelo. Stiamo via via apprendendo le sue funzionalità e aggiungendo sempre nuovi tools in modo da affiancare sempre nuove lavorazioni.
Dal commento dell’operatore specializzato Giuseppe Orabona emerge il cambiamento di mentalità che l’acquisizione del centro di lavoro AREA ha portato! «Io lavoro da oltre 30 anni manualmente per squadrare, tracciare ed eseguire tutte le lavorazioni di finitura sulle travi. Ho accolto con molto scetticismo il centro di lavoro AREA di SCM. Poi, attraverso la formazione sono stato in grado di condurre la macchina e apprezzare la precisione e la qualità delle lavorazioni che una tecnologia altamente prestazionale come questa ci assicura. C’è stato un cambiamento importante nel nostro reparto produttivo.»
Eccellenza Produttiva di L.A. COST
L.A. COST garantisce da sempre, nelle sue strutture in legno, qualità ed affidabilità, con una cura estrema dei particolari, nel rispetto delle norme e dell’ambiente. Segue una filiera integrata, che garantisce il costante controllo del ciclo di selezione, di produzione e di lavorazione. I prodotti sono il risultato del know-how acquisito negli anni e concretizzato all’interno dello stabilimento industriale di Bettona (PG). L’affidabilità dei prodotti è garantita da un controllo costante del ciclo di lavorazione e dall’accurata selezione della materia prima, assicurata da impianti di controllo ad alta tecnologia come scanner e RX e dall’ausilio di personale di provata esperienza e capacità. La pressa d’incollaggio ad alta frequenza garantisce l’alta produttività dell’impianto. L'azienda dispone, inoltre, di tre centri di lavoro CNC di cui uno dotato di specifica tecnologia per la lavorazione dei pannelli X-lam e travi curve e travi speciali di grandi luci. La produzione di pannelli X-lam che L.A. COST può raggiungere è di ca. 800/1.000 mq di pannello al giorno. Un’ulteriore superficie di 4.000,00 mq è destinata ad assemblaggi, stoccaggi e lavorazione speciali.
Specifiche Tecniche e Varietà di Prodotti
Il legno lamellare è prodotto in versione standard o secondo distinta, in base a lunghezza, dimensione, classe di resistenza e qualità di superficie desiderate. Il nostro moderno impianto di centro taglio ci permette di lavorare i componenti con precisione e accuratezza millimetrica. Forniamo elementi da costruzione in legno di massima qualità pronti per il montaggio. Per elaborare le richieste, abbiamo bisogno innanzitutto di un file BVN o BVX. Il trasferimento dei dati da IFC, SAT, DXF o DWG a un file BVN e BVX è disponibile su richiesta.
Parametri di Fornitura
- Produzione: secondo norme UNI: EN 1194 - EN 301 - EN 338 - EN 385 - EN 386 - EN 14080
- Essenza: abete rosso
- Lavorazione: parallelo, piallato su tutti i lati, spigoli smussati
- Spessore Lamelle: 32 mm - 40 mm
- Incollaggio: colla melaminico bi-componente ad elevata resistenza all’acqua ed alle intemperie
- Classe di Resistenza: GL20 - GL22 - GL24 - GL26 - GL28 - GL30 - GL32
- Qualità: Industriale o a Vista
- Imballaggio: a pezzi singoli o a pacchi protetti da film
Dimensioni Geometriche delle Travi Lamellari
Le travi di legno lamellare incollato sono elementi strutturali prodotti in stabilimenti industriali aventi spazi interni, dedicati alla produzione, mediamente grandi dato che le dimensioni del prodotto finito possono raggiungere anche i 50 metri di lunghezza.
| Tipo di Dimensioni | B (mm) | H (mm) | L (mm) |
|---|---|---|---|
| STANDARD | 80 | 80/120/160/200/240 | 12.000/13.500/16.000/18.000 |
| 100 | 100/120/160/200/240 | 12.000/13.500/16.000/18.000 | |
| 120 | 120/160/200/240/280 | 12.000/13.500/16.000/18.000 | |
| 140 | 140/160/200/240/280/320 | 12.000/13.500/16.000/18.000 | |
| 160 | 160/200/240/280/320/360/400 | 12.000/13.500/16.000/18.000 | |
| 180 | 240/280/320/360/400 | 12.000/13.500/16.000/18.000 | |
| 200 | 200/240/280/320/360/400 | 12.000/13.500/16.000/18.000 | |
| 240 | 240/280/320/360/400 | 12.000/13.500/16.000/18.000 | |
| A RICHIESTA | 80-240 | fino a 2.000 | da 3.000 a 30.000 |