Il truciolare, noto anche come pannello truciolare, è un tipo di prodotto in legno ingegnerizzato costituito da particelle di legno, come segatura, trucioli e trucioli, legati insieme utilizzando una resina sintetica o un altro legante adatto. Il materiale composito risultante viene poi pressato ed estruso per formare lastre di vario spessore. Il truciolato è ampiamente utilizzato nell'industria del mobile, nell'edilizia e nell'imballaggio grazie alla sua convenienza e versatilità. Uno dei principali vantaggi del truciolare è la sua convenienza rispetto al legno massiccio o ad altri prodotti in legno ingegnerizzato come il compensato. Ciò lo rende un’opzione interessante per i produttori che desiderano ridurre i costi senza compromettere troppo la qualità. Comprendere le proprietà e le applicazioni del truciolare può aiutare le aziende a prendere decisioni informate sul suo utilizzo in vari progetti.
Le Fasi Generali del Processo Produttivo del Truciolare
La produzione del truciolare prevede diverse fasi, ciascuna fondamentale per garantire la qualità e la consistenza del prodotto finale. La linea di produzione di pannelli truciolari svolge un ruolo cruciale nel processo di produzione, garantendo che le materie prime vengano lavorate in modo efficiente e che il prodotto finale soddisfi gli standard richiesti.
1. Raccolta e Preparazione delle Materie Prime
Il primo passo nella produzione del truciolato è la raccolta delle materie prime. Questi includono tipicamente trucioli di legno, segatura e altre particelle di legno. La qualità delle materie prime incide in modo significativo sul prodotto finale, quindi è fondamentale utilizzare particelle di legno di alta qualità esenti da umidità eccessiva o contaminanti. Una volta raccolte, le particelle di legno vengono lavorate per ottenere la dimensione e la consistenza desiderate. Ciò comporta spesso la macinazione o la sminuzzamento del legno in pezzi più piccoli, garantendo l'uniformità della miscela finale. La fase di preparazione è fondamentale nella linea di produzione del pannello truciolare, poiché pone le basi per le fasi successive.
2. Essiccazione e Incollaggio delle Particelle
Dopo che le materie prime sono state preparate, subiscono un processo di essiccazione per eliminare l'umidità in eccesso. Un elevato contenuto di umidità può indebolire il legame tra le particelle e compromettere l'integrità strutturale del truciolare. Le moderne linee di produzione di pannelli truciolari utilizzano spesso tecniche di essiccazione avanzate, come gli essiccatori rotativi, per garantire che le particelle di legno raggiungano il livello di umidità ottimale. Una volta essiccate, le particelle di legno vengono miscelate con un legante idoneo, tipicamente una resina sintetica come l'urea-formaldeide o il fenolo-formaldeide. Il legante agisce come un adesivo, tenendo insieme le particelle durante la fase di pressatura. Il rapporto tra legante e particelle di legno viene attentamente controllato per ottenere la resistenza e la durata desiderate del truciolare.
3. Formatura e Pressatura a Caldo
La fase successiva nella linea di produzione del pannello truciolare prevede la formazione di fogli dall'impasto miscelato. Questa operazione viene generalmente eseguita utilizzando una pressa continua o batch, a seconda della scala di produzione. In una pressa continua, la miscela viene immessa in una pressa riscaldata dove viene compattata ad alta pressione, formando un foglio continuo di truciolare. In una pressa discontinua, la miscela viene posta in stampi e pressata ad alta temperatura e pressione per una durata specifica. Il calore e la pressione attivano il legante, facendolo polimerizzare e legare insieme le particelle di legno. Questa fase è fondamentale per determinare la densità, lo spessore e la qualità complessiva del pannello truciolare.
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Dettagli sulla Pressatura a Caldo
La pressatura a caldo è un processo chiave nella produzione di pannelli truciolari. La sua funzione è quella di solidificare la gomma nella lastra e di consolidare la lastra sciolta in una tavola di spessore prestabilito dopo la pressatura. I requisiti del processo sono: ① Contenuto di umidità appropriato. Quando il contenuto d'acqua dello strato superficiale è del 18-20 percento, è utile migliorare la resistenza alla flessione, alla trazione e alla finitura superficiale e ridurre la possibilità di formazione di bolle e delaminazione della lastra durante lo scarico della pressione. Il contenuto di umidità dello strato centrale dovrebbe essere adeguatamente inferiore a quello dello strato cutaneo per mantenere un'adeguata resistenza alla trazione sul piano. ② Pressione a caldo adeguata. La pressione può influenzare l'area di contatto tra i trucioli, la deviazione di spessore del pannello e il grado di trasferimento della colla tra i trucioli. A seconda delle diverse esigenze di densità del prodotto, la pressione di pressatura a caldo è generalmente compresa tra 1,2 e 1,4 MPa. ③ Temperatura adeguata. Una temperatura eccessiva non solo decompone la resina urea-formaldeide, ma provoca anche la parziale polimerizzazione anticipata della lastra quando la temperatura aumenta, con conseguente produzione di rifiuti. ④ Tempo di pressurizzazione appropriato. Se il tempo è troppo breve, la resina nello strato intermedio non può essere completamente indurita, il recupero elastico del prodotto finito nella direzione dello spessore aumenta e la resistenza alla trazione piana diminuisce significativamente. Il pannello di particelle di legno pressato a caldo deve essere sottoposto ad un periodo di trattamento di regolazione dell'umidità per portare il contenuto di umidità in uno stato di equilibrio, quindi segato e carteggiato per ispezionare l'imballaggio. Tuttavia, non può essere impilato a caldo dopo lo scarico della pressione, altrimenti aumenterà la fragilità del foglio.
4. Raffreddamento e Levigatura
Dopo la pressatura, i fogli di truciolato appena formati sono caldi e necessitano di raffreddamento per stabilizzare la loro struttura. Il raffreddamento viene generalmente effettuato utilizzando sistemi di trasporto che trasportano le lastre attraverso tunnel di raffreddamento o su pile di raffreddamento. Un adeguato raffreddamento garantisce che il pannello truciolare mantenga la sua forma e prevenga deformazioni o crepe. Una volta raffreddati, i fogli di truciolare possono essere sottoposti a levigatura per ottenere una finitura superficiale liscia. La levigatura non solo migliora l'aspetto estetico del truciolare, ma lo prepara anche per ulteriori processi di finitura, come la verniciatura o l'impiallacciatura. La fase di levigatura è parte integrante della linea di produzione del pannello truciolare, garantendo che il prodotto finale soddisfi le specifiche richieste.
5. Taglio e Finitura Finale
La fase finale della linea di produzione del truciolare prevede il taglio dei fogli nelle dimensioni e forme desiderate. Questa operazione viene generalmente eseguita utilizzando seghe o altre attrezzature da taglio, a seconda dei requisiti specifici del prodotto finale. La fase di taglio deve essere precisa per garantire il minimo spreco e la massima efficienza. Dopo il taglio, il pannello truciolare può essere sottoposto a ulteriori processi di finitura, come la bordatura, la laminazione o il rivestimento, per migliorarne la durata e l'aspetto. Questi ritocchi finali possono migliorare significativamente le prestazioni del truciolare in varie applicazioni, rendendolo più resistente all'umidità, ai graffi e all'usura.
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La Produzione Sostenibile di Tappi e Blocchetti in Truciolare
La produzione di prodotti in truciolare, come i blocchetti per pallet o i pannelli, spesso si avvale di pratiche sostenibili e di economia circolare, utilizzando residui di lavorazione del legno.
Pannelli in Truciolare "Tuttopioppo" di Invernizzi: Esempio di Circolarità
I pannelli in truciolare "Tuttopioppo" Invernizzi sono prodotti esclusivamente partendo da residui di legno di pioppo vergine risultanti dalla produzione aziendale del compensato di pioppo, seguendo quindi uno schema di vera e propria circolarità produttiva. I rami di pioppo, la corteccia e i ritagli dello sfogliato sono raccolti e trasportati alla fase di macinatura, dove per mezzo di vagli vengono raccolte particelle di pioppo di diverse granulometrie. Queste particelle macinate, denominate trucioli o cippato, subiscono poi un processo di essicazione e vengono stoccati in adeguati silos. Successivamente, il cippato di dimensioni più grosse e quello più fine vengono raccolti separatamente e trasportati per mezzo di nastri alla vasca di incollaggio, dove sono miscelati con una resina a base ureica. Prima di entrare nella pressa, la miscela si dispone su un nastro e si forma il materasso, composto da particelle più piccole nelle estremità e da particelle più grosse al centro. Questo agglomerato di formatura copre l’intera lunghezza della pressa, ovvero 11,16 metri. Il materasso entra poi nella pressa. La temperatura elevata e la pressione applicata consentono al materasso di raggiungere lo spessore desiderato del pannello finito. Il pannello risultante viene quindi tagliato direttamente in linea all’uscita della pressa secondo le lunghezze richieste, che possono variare tra 4180 mm, 3720 mm e 2790 mm. I pannelli accedono poi alla fase di finitura, dove sono squadrati e levigati. L’ultima fase produttiva è rappresentata dalla selezione in base alla qualità. Il risultato finale di questo ciclo è un prodotto sicuro, concepito nel pieno rispetto della natura, sia dal punto di vista della produzione che da quello del consumo.
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ECOBLOKS®: Innovazione e Sostenibilità nei Blocchetti per Pallet
Un’azienda italiana specializzata nella produzione di blocchetti sostenibili (pallet block) per pallet è ECOBLOKS®, nata nel 2014 a Finale Emilia (Modena), con una capacità produttiva di 200.000 metri cubi all’anno. I prodotti in truciolato compresso sono realizzati con trucioli di segatura e legno riciclato rigenerato. I trucioli incollati vengono stampati a compressione attraverso l’alta pressione e a temperature elevate. Il risultato è un materiale ligneo dalle dimensioni precise. Questo processo produttivo è totalmente sostenibile, dove i blocchetti, già ecologici per loro natura, una volta arrivati alla fine del ciclo di vita, vengono riciclati per diventare nuovamente materia prima, alimentando un circolo virtuoso potenzialmente infinito. L'energia necessaria per alimentare l’impianto deriva da biomasse provenienti dalla selvicoltura. La produzione di Ecobloks è avviata nel settembre 2014 con 4 trafile a estrusione per blocchetti EPAL e 3 presse a stampo per blocchetti speciali detti one way. Nel 2019 sono state inserite 2 nuove presse a stampo per i blocchetti one way. Accanto ai costanti controlli interni di qualità, la qualità del processo di produzione è monitorata regolarmente da un ente esterno, per un’alta qualità di produzione e conformità normativa. I pallet in truciolato compresso sono considerati “legno processato” ai sensi dell’ISPM15, quindi possono essere impiegati per l’esportazione internazionale. L'assortimento comprende sia blocchetti neutri che blocchetti cotti.
Di seguito, un riepilogo delle tappe e delle capacità produttive di Ecobloks:
| Anno/Periodo | Evento / Attrezzatura |
|---|---|
| 2009 | Prende forma l'idea di creare un'azienda italiana verticale sulla produzione di blocchetti per pallet |
| 2011 | Inizio lavori di costruzione stabilimento di Finale Emilia |
| 2012 | Terremoto blocca il cantiere |
| Settembre 2014 | Avvio ufficiale produzione con 4 trafile a estrusione (blocchetti EPAL) e 3 presse a stampo (blocchetti speciali one way) |
| 2019 | Inserimento di 2 nuove presse a stampo per i blocchetti one way |
| 2022 | Fatturato supera i 48 milioni |
| Oggi | Capacità produttiva di 200.000 metri cubi all’anno |
L'Impegno per la Sostenibilità e l'Innovazione nel Settore del Truciolare
L'industria del truciolare si impegna a utilizzare in modo attento e consapevole le risorse per garantire che le nuove generazioni abbiano le materie prime necessarie per progettare e costruire il proprio futuro. Per questo, si predilige l'utilizzo di legno non vergine derivante da vecchi mobili, pallet a fine vita e altri rifiuti provenienti dalla raccolta differenziata, evitando l'abbattimento di alberi. L’innovazione tecnologica gioca un ruolo fondamentale nell’economia circolare, con macchinari progettati per ottimizzare il processo produttivo dal punto di vista del tempo impiegato e delle materie prime utilizzate.
Introdotto sul mercato globale nel 1997, il Pannello Ecologico è il primo ed il solo ad essere certificato FSC 100% legno riciclato (sia esso grezzo o nobilitato, ignifugo o idrofugo). In un mondo in cui la sensibilità etica verso il riciclo e la salvaguardia del patrimonio forestale è sempre più diffusa - e le normative di molti Paesi si stanno sempre più muovendo in questo senso - il Pannello Ecologico è la scelta migliore possibile, perché realizza compiutamente quello che fino a pochi anni fa era solo un sogno: il ciclo infinito del legno. I pannelli del Gruppo Saviola inoltre rispondono a pieno titolo ad ogni normativa in termini di emissioni di formaldeide (E1, EPF-S, CARB I e II, F****). In particolare, il Pannello Ecologico LEB (Lowest Emission Board) è il pannello con la più bassa emissione di formaldeide al mondo, creato dal Gruppo Saviola per poter offrire ai produttori di mobili un materiale utilizzabile in tutto il mondo senza alcuna restrizione. La produzione del Gruppo Saviola non si riduce al pannello grezzo, ma attraverso il processo della nobilitazione si apre al mondo dei decorativi e delle finiture, con possibilità di varianti e abbinamenti senza pari, una gamma costantemente aggiornata e in anticipo sulle tendenze.
Tipologie e Applicazioni dei Prodotti in Truciolare
Il truciolare è disponibile in vari tipi, ciascuno progettato per soddisfare requisiti e applicazioni specifici. Comprendere queste differenze può aiutare le aziende a selezionare il tipo più adatto alle proprie esigenze.
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Tipi Comuni di Truciolare
- Truciolare Standard: È il tipo più semplice, comunemente utilizzato in applicazioni a basso stress come imballaggi, pallet e costruzioni temporanee. È economico e facilmente disponibile, ma non ha la durabilità e la resistenza all'umidità di altri tipi. Generalmente realizzato con resina urea-formaldeide, non è consigliato per l'uso in ambienti umidi o bagnati.
- Truciolare Resistente all'Umidità: Noto anche come truciolare M2 o M3, viene trattato con prodotti chimici aggiuntivi per migliorarne la resistenza all'umidità e all'acqua. Ideale per applicazioni in cui è probabile l'esposizione all'umidità, come bagni, cucine o mobili da esterno. Le linee di produzione di pannelli truciolari resistenti all'umidità spesso incorporano leganti e trattamenti speciali per garantire prestazioni ottimali.
- Truciolare Ignifugo: Progettato per soddisfare specifici standard di sicurezza antincendio, è adatto all'uso in edifici e strutture dove la resistenza al fuoco è una priorità. Viene trattato con ritardanti di fiamma durante il processo di produzione, migliorandone la capacità di resistere alle alte temperature e rallentare la propagazione delle fiamme. È comunemente utilizzato negli edifici commerciali, nelle scuole e negli ospedali.
- Truciolare ad Alta Densità: Progettato per essere più durevole e robusto rispetto al truciolare standard, è adatto per applicazioni ad alto stress come mobili, armadi e pavimenti. La maggiore densità si ottiene attraverso un processo di pressatura più intensivo e l'utilizzo di leganti più resistenti. Offre una migliore resistenza all'usura, rendendolo la scelta preferita per prodotti di lunga durata.
- Truciolare Decorativo: Progettato per offrire un aspetto estetico oltre alle sue proprietà funzionali, presenta spesso una finitura impiallacciata o laminata, fornendo una superficie liscia e attraente che può essere verniciata o colorata. È comunemente utilizzato nella produzione di mobili, nell'interior design e nell'ebanisteria, dove l'aspetto è importante quanto la durabilità.
Principali Applicazioni del Truciolare
Il pannello truciolare trova applicazioni in un'ampia gamma di settori grazie alla sua versatilità ed efficienza economica.
- Industria del Mobile: La sua convenienza e la facilità di lavorazione lo rendono un materiale ideale per la produzione di vari elementi di arredamento, come armadi, scaffali, scrivanie e tavoli.
- Edilizia: È ampiamente utilizzato per creare pareti divisorie, pannelli murali e pavimenti. La sua natura leggera lo rende facile da maneggiare e installare, mentre le sue proprietà strutturali forniscono un supporto adeguato.
- Materiali da Imballaggio: Grazie al suo basso costo e alla facilità di personalizzazione, il truciolare è una scelta popolare per i materiali da imballaggio, inclusi blocchetti, scatole, casse e pallet. La sua natura leggera riduce anche i costi di trasporto.
- Design degli Interni: Viene sempre più utilizzato per creare elementi decorativi come pannelli a parete, soffitti e finiture decorative, offrendo infinite possibilità di design.
- Progetti Fai da Te: La sua facilità di taglio e modellatura lo rende accessibile per modellismo, artigianato e costruzioni su piccola scala, soddisfacendo le esigenze di hobbisti e bricolage.
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