Requisiti e caratteristiche di un buon massetto in sabbia e cemento per la posa di piastrelle ceramiche sono fondamentali per la durabilità di un pavimento. In questo approfondimento spiegheremo che cos'è il massetto, quali sono le funzioni, perché è così importante per la posa a regola d'arte di un pavimento.
Che cos'è il Massetto e Perché è Essenziale
Al massetto, detto anche caldana o, impropriamente, sottofondo (il sottofondo è, invece, lo strato "sotto al fondo di posa"), spesso non viene data la giusta importanza. Ci si limita a valutarne il prezzo a metro quadrato, a definirne lo spessore e a dividerlo genericamente in "autolivellante" o "tradizionale". Un elemento assolutamente fondamentale per la pavimentazione finisce così relegato ad essere una voce di capitolato. Ma se stai leggendo questo articolo ho la speranza che tu voglia dare la giusta attenzione a questo elemento.
Il massetto: un piccola introduzione. Un errore grave, che vediamo in alcuni cantieri, è quello di scindere in due le operazioni necessarie per ottenere un buon pavimento - posa delle piastrelle ed esecuzione del massetto - affidando quest'ultimo ad aziende "specializzate". Le motivazioni economiche di breve termine possono rendere miope il committente che non si rende conto del vantaggio di avere un unico interlocutore che si assume la responsabilità del risultato finale. Condizione questa necessaria per poter godere durevolmente di una pavimentazione in piastrelle di ceramica.
Le Funzioni del Massetto
A che cosa serve il massetto? Nel caso di posa in opera di piastrelle il massetto dovrà sostenere un pavimento in piastrelle di ceramica che verrà incollato direttamente su di esso. Quindi deve svolgere due funzioni: resistere alla compressione ed essere penetrato dal collante che terrà incollata la piastrella. Torniamo quindi alle due funzioni che il massetto svolge in una posa di piastrelle a colla: supporto per l'incollaggio e ripartitore di carichi sia dinamici che statici.
Ho già detto che il massetto esercita due funzioni, evidenziando come la prima sia quella di garantire una buona resistenza meccanica. Il massetto deve cioè essere in grado di sopportare carichi di peso importanti sia statici che dinamici senza danneggiarsi. Per svolgere al meglio questa funzione il massetto deve essere compatto, cioè si deve presentare esteticamente omogeneo in superficie ma deve essere omogeneo anche nello spessore, senza cambi di densità o, peggio, assottigliamenti. La presenza di zone con minore consistenza ovvero il cambio drastico di spessore del massetto in diverse zone della casa contraddice questa esigenza e non permetterà di esercitare questa funzione. Nel tempo potrà provocare a rotture o distacchi successivi del pavimento in ceramica.
Leggi anche: Rifare il parquet: quanto spendere?
4 Passaggi per fare un buon Massetto- spiegazione passo dopo passo in descrizione
Problematiche Comuni nei Massetti e nel Calcestruzzo
Sono molte le problematiche, infatti, che si possono verificare nel tempo in una piastrellatura e alcune di queste sono direttamente attribuibili ad una cattiva esecuzione di questo strato su cui va incollata la piastrella. Alcuni dei problemi che troviamo nei massetti eseguiti da terzi sono: crepe irregolari, pendenze errate, concavità o convessità, oppure massetto troppo denso e troppo liscio nella parte superficiale oppure troppo poroso e che tende a sgretolarsi o a sfarinare.
Ti sei accorto che il tuo pavimento in cemento ha delle crepe e non sai come intervenire? Il calcestruzzo è un materiale ottimo per la realizzazione di pavimentazioni continue, soprattutto in ambienti industriali, ma con un limite estetico, che è proprio dato dalla formazione delle crepe. Queste fessurazioni antiestetiche possono essere prodotte da vari fattori. Un’altra causa ricorrente della formazione delle crepe è l’errato dimensionamento dei giunti di contrazione o giunti di controllo che vengono realizzati mediante dei tagli sul pavimento ancora fresco. Quando si sceglie d’installare un pavimento in cemento, è buona norma dimensionare correttamente i giunti di dilatazione, in base alle dimensioni del pavimento stesso. Anche l’eccessiva presenza di acqua nell’impasto del calcestruzzo al momento della posa può essere causa della formazione di crepe.
La cosa peggiore è che quando ci accorgiamo di queste problematiche si creano situazioni difficili in cantiere con l'esecutore del massetto che si arrabbia con noi perchè siamo "troppo pretenziosi", "il massetto va benissimo così" e sostiene la solita tesi del "io ho sempre fatto così e siete i primi che si rifiutano di posare". Il committente, che generalmente non è esperto ed è già stressato da mille ritardi, si trova in difficoltà a dirimere la questione, pur essendo sua la responsabilità, e si limita a far presente che "non si può rimandare la posa neanche di un giorno"... insomma una volta fatta la frittata non è affatto facile risolvere, gli animi si scaldano ed i tempi si allungano, qualche volta anche notevolmente.
Questo è un altro dei tanti motivi per cui mi trovo spesso a ripetere che il massetto deve essere realizzato dalla stessa azienda che fornisce i pavimenti e non va, invece, realizzato un "massetto generico". Mi è capitato troppe volte di trovare massetti "standard" che andavano bene per appoggiarci un pavimento in PVC ma assolutamente inadatti per un pavimento in piastrelle.
Riparare e Ripristinare un Pavimento in Cemento Ammalorato
Si parla con sempre maggior frequenza di recupero. Ogni operatore del settore, infatti, deve confrontarsi con il patrimonio edilizio di un recente passato ma che necessita di ingenti interventi di ripristino. Il calcestruzzo, sulla breve distanza, ha dimostrato, di necessitare di non pochi interventi manutentivi. Anche il prodotto più tecnologicamente avanzato perde di efficacia se applicato su un supporto non adeguatamente preparato.
Leggi anche: Teak in Barca: Rinnovo Completo
Preparazione del Supporto
L’accurata eliminazione di tutte le porzioni di materiale in fase di distacco e/o alterate può essere agevolmente effettuato con attrezzi manuali o ricorrendo a un martello scalpellatore elettropneumatico leggero. In presenza di materiale più coerente e per asportare parti decorse dietro ai ferri si può tranquillamente ricorrere a mezzi meccanici più invasivi: sabbiatrici, idrosabbiatrici, idrodemolitori.
Riparazione delle Crepe e Volumetrica
Deco Mortar Epox Bi Tixo Isoplam® è la malta epossidica bicomponente perfetta per la riparazione delle crepe del calcestruzzo ma non solo.
Nei casi estremi, ovvero con barre compromesse dalla corrosione per oltre il 40% del diametro, è indispensabile intervenire integrando l’armatura esistente con nuovi ferri e reti elettrosaldate. Una volta liberati dalla parti decorse e dai depositi di ruggine i ferri possono essere trattati con uno strato sottile di malta passivante. Le malte passivante sono, generalmente, costituite da cemento, resine bicomponenti e additivi. Per favorire un’applicazione uniforme sui ferri, la malta viene preferibilmente stesa a pennello su tutti gli elementi metallici, sia nuovi che preesistenti.
Il cuore dell’intervento di riparazione su manufatti in calcestruzzo è il ripristino volumetrico. Occorre al proposito distinguere tra recupero strutturale e corticale. EXOCEM FP di Ruredil è un premiscelato a base di cemento, inerti selezionati, additivi superfluidificanti, agenti per il controllo del ritiro sia in fase plastica (UNI 8996) sia in fase indurita (UNI 8147) e fibre di polipropilene. Si tratta di premiscelati a base di cemento, inerti selezionati secondo una precisa curva granulometrica e additivi. Alcuni preparati prevedono l’aggiunta, alla formulazione-base, di una carica di inerti grossolani. In genere il prodotto secco viene miscelato, in cantiere e nella quantità strettamente necessaria alla lavorazione, in betoniera o in un contenitore apposito utilizzando un trapano munito di frusta.
Caratteristiche principali di queste malte sono l’ottima adesività, la resistenza agli agenti aggressivi, l’impermeabilità. Ne esistono sia nella versione a presa normale che in quella rapida, in funzione delle singole necessità di applicazione. I prodotti di questo tipo vengono applicati a cazzuola e con spatola su supporti bagnati sino a rifiuto. Le malte tissotropiche vengono applicate a cazzuola o con macchina spruzzatrice. Ulteriore versione di questa tipologia di prodotto sono le malte colabili, destinate a recuperi di grandi volumi e a tutto tondo.
Leggi anche: guida completa ai costi del parquet
Finitura e Protezione
La superficie della malta viene normalmente rasata con prodotti specifici per il rivestimento del calcestruzzo. Scopo di questo trattamento è la protezione del manufatto dall’azione degli agenti aggressivi esterni. Il prodotto, che viene steso e levigato con un frattaccio di acciaio, presenta una notevole adesività al supporto e chiare doti di impermeabilità. Alcune versioni sono formulate con prodotti elastomerici che garantiscono alla malta notevole flessibilità in opera. Sulla rasatura è possibile, poi, applicare un’ulteriore prodotto protettivo a base di composti pigmentati, formulati con resine resistenti all’azione alcalina del calcestruzzo.
Sistemi di Ripristino dello Strato d'Usura con Cemento
E’ perfettamente possibile ripristinare un pavimento senza usare le resine. Si può per esempio utilizzare un pavimento prefabbricato come le piastrelle. Ma oggi analizziamo un sistema differente, più economico che ripristina lo strato d’usura con il cemento. Ed’ è davvero un’idea interessante che molti vantaggi. Il mercato, come abbiamo detto, tende a consigliare sistemi resinilici perchè sono molto ben conosciuti. In generale la soluzione resinilica non è scorretta, anzi a volte può essere l’unica soluzione. Ma va sempre considerato il motivo per cui il pavimento si è ammalorato. Infatti spesso il motivo è la semplice usura, altre volte sono stati ripristini, urti meccanici, ed ogni problema ha una soluzione diversa.
Oggi invece ci concentriamo sul caso più diffuso, ossia quando lo strato d’usura è ormai consumato, magari ce ne si è resi conto troppo tardi ed anche il CLS ha iniziato a rompersi, sfarinarsi o si è deteriorato. Una semplice verniciatura potrebbe nascondere al massimo eventuali macchie, porterà in vista le lesioni sottostanti e e si consumerà in fretta. Una verniciatura in resina - a prescindere dal tipo di resina utilizzata, ossia epossidica, acrilica, poliuretanica, vinilica - è sempre molto sottile e non contiene le “cariche”, ossia la parte indurente. E’ certamente più resistente di una normale pittura, ma non è in grado di porre freno all’usura meccanica. Un sistema multistrato è sì in grado di ripristinare uno strato d’usura ammalorato - a patto che l’usura non sia gravosa - ma non coprirà le fessurazioni, le buche ed altri danneggiamenti. I sistemi multistrato inglobano piccole cariche di materiali indurenti. Ma non è l’effetto “autolivellante” la chiave di svolta, quanto l’alto spessore dello strato d’usura in resina che permette di “scendere di quota” durante la preparazione e raggiungere una superficie vergine. Ma allora perchè l’uso delle malte in resina è così poco diffuso? Presto detto: perchè richiedono mano d’opera più specializzata e costano di più anche se - in proporzione - sono più convenienti.
C’è un’altra soluzione? Si può optare per un sistema a riporto realizzato in cemento. In pratica andremo ad applicare una malta di cemento sul pavimento in cemento ammalorato. Questo sarà fresato o subirà altri procedimenti meccanici fino a raggiungere uno strato non difettoso. Quindi si applica un primer speciale sulla superficie e si procede ad un getto di malta cementizia, inerti duri ed addittivi che sarà applicato con il metodo ” fresco su asciutto”. L’applicazione è piuttosto semplice ed il prodotto è VOC free. L’altezza dello strato d’usura permette di compensare la maggior parte dei difetti.
Per quanto l’applicazione di un sistema a riporto in cemento ha un vasto campo di impiego, molto superiore ai sistemi resinilici, ci sono delle situazioni in cui non è possibile applicare nemmeno questi, ossia quando il supporto è difettoso al punto da cartellare ( si rischia un distacco di parte del supporto), o di sbriciolarsi ( quando si è utilizzata troppa sabbia) o quando si ha di fronte un cedimento strutturale della piastra o del terreno. In quest’ultimo caso è necessario prima consolidare la piastra.
Realizzazione di un Massetto Tradizionale in Sabbia e Cemento
Composizione del Massetto Tradizionale
Che cos'è il massetto? Il massetto tradizionale in cemento è costituito da una malta a base di cemento 325, dosato circa a 300 kg di cemento per metro cubo di aggregato minerale, costituito da sabbia di fiume pulita ed in curva granulometrica adatta, il tutto impastato con acqua ed eventuali additivi. La consistenza necessaria per la lavorabilità è quella della terra umida. Ribadiamo che è molto importante utilizzare sabbia di fiume con una granulometria piuttosto grossa mentre va assolutamente evitata la sabbia troppo fine o la sabbia di mare che possono portare a variabilità impreviste nei tempi di asciugatura e rischi di poca compattezza. La miscela di sabbia e cemento viene fratazzata e stagnata e da origine al massetto, che diventerà il fondo di posa per le piastrelle.
Dato che il suo scopo è supportare il pavimento lo spessore del massetto andrà calcolato in base al livello del pavimento finito. Quindi per poter eseguire il massetto è indispensabile conoscere: il livello del pavimento finito (decisione che spetta al progettista o alla direzione lavori); lo spessore della piastrella che ci si andrà ad incollare sopra. Non si può eseguire un massetto se prima non si sono scelte le piastrelle che vi andranno incollate.
Processo di Realizzazione
Come si realizza il massetto a sabbia e cemento? Per prima cosa si stende la barriera al vapore o freno al vapore, sovrapponendo i lembi e risvoltandola in parete. Dopodiché si devono fissare dei materassini su tutto il perimetro delle stanze. Si tratta di strisce in materiale plastico comprimibile. Ultimata la preparazione degli ambienti si procede alla realizzazione delle "fasce". Si tratta di corsie che fungono da livello, da riferimento, per ottenere un piano orizzontale alla giusta quota. Vengono realizzate per prime e controllate con la livella laser utilizzando lo stesso materiale che verrà poi utilizzato per il massetto.
Al centro di ogni porzione viene deposta la miscela che sarà poi staggiata "a rifiuto" per livellarla alla stessa quota delle fasce. La miscela di sabbia grossa e cemento viene poi stesa anche nelle porzioni interne - tra le fasce - e viene distribuita e poi staggiata (si utilizza una staggia o pertica di lunghezza opportuna) con dei movimenti a zig-zag. La staggia appoggerà sulle due fasce laterali e indicherà il livello corretto, inoltre, grazie al movimento a zig-zag si porterà via il materiale in eccedenza, per questo si parla di "staggiatura a rifiuto".
A livellatura ultimata la superficie del massetto deve essere rifinita con frattazzo manuale o con l'apposita macchina munita di disco rotante per compattare il massetto ed ottenere il grado di finitura richiesto. Nel caso dei massetti che stiamo analizzando, quelli su cui verrà posato un rivestimento in piastrelle, è necessario non eccedere con la frattazzatura meccanica: lisciare troppo il massetto significherebbe ottenere una superficie poco porosa, con un eccesso di particelle fini in superficie. Un superficie troppo liscia va bene per altri tipi di rivestimenti (PVC, linoleum, gomma etc) ma non va bene per la piastrella. Uno strato troppo liscio significherebbe (1) rischio di bleeding (2) disomogeneità nello spessore del massetto con maggiore probabilità di formazione di fessure superficiali e (3) un minore compenetrazione dell'adesivo.
La Superficie del Massetto e Spessore
La superficie del massetto. Durante la stesura il massetto viene adeguatamente compattato e frattazzato ma senza essere lisciato. La superficie del massetto si presenterà come un intonaco grezzo: leggermente porosa, uniforme e con lievi cavillature. La porosità ha lo scopo di consentire l'incollaggio. Se il massetto viene lisciato diventa poco poroso e impedisce la penetrazione e l'aggancio del collante. Inoltre una lisciatura eccessiva impedisce la fuoriuscita dell'umidità. Il massetto ultimato: il materassino perimetrale (posto in opera per realizzare il giunto perimetrale) non va tagliato. Si taglierà solo a posa dei pavimenti in ceramica conclusa.
Lo strato del massetto deve essere uniforme in tutta la superficie, per evitare il rischio di fratture. Non è consigliato realizzare massetti con variazioni nello spessore. A proposito di spessore: quando si parla di massetti viene comunemente considerato come "standard" lo spessore di 5 cm. Per un massetto tradizionale, realizzato in sabbia e cemento, a determinare la resistenza meccanica è lo spessore.
Come realizzare un massetto in cemento impermeabilizzato (Fai da Te)
Cari amici, vediamo insieme come realizzare un massetto in cemento impermeabilizzato. Può sembrare un lavoro difficile e complicato, ma con un pò di pratica e la corretta scelta dei prodotti, risulta un progetto realizzabile facilmente anche con il fai da te. Il massetto in cemento è lo strato di fondo di un pavimento. Un massetto in cemento solitamente dovrebbe riportare uno spessore di 3 cm. In base alle proprie esigenze è possibile raggiungere uno spessore di 6 cm., anche se in questo caso è necessario applicare un rinforzo in metallo, armatura.
Fasi di Realizzazione
- Fase 1: Preparazione del Sottofondo. Controllare che il sottofondo sottostante non presenti crepe o fessurazioni, nel caso devono essere riparate. Pulire accuratamente la superficie da polvere, residui di colla, grasso, olio o altri materiali che possano impedire la corretta adesione del massetto.
- Fase 2: Umidificazione. Prima di posare il massetto è necessario bagnare per inumidire la superficie del sottofondo onde evitare un assorbimento troppo veloce del cemento.
- Fase 3: Preparazione dell'Impasto. Preparare il cemento per il massetto con l’utilizzo dell’additivo Hydramix Pro. Sostituire la quantità d’acqua necessaria per la miscela dell’impasto cementizio con la medesima quantità di Hydramix pro.
- Fase 4: Posatura del Cemento. Iniziare la posatura del cemento iniziando da un angolo, versando l’impasto prima su un area di circa 1 m² del pavimento, per poi stenderlo e coprire uniformemente l’intera superficie. Se si utilizza una malta livellante può essere facilmente versata direttamente dal secchio sul pavimento, infatti grazie alla fluidità dell’impasto con l’utilizzo di una spatola si auto-livella facilmente.
- Fase 5: Levigatura. La levigatura del massetto è la parte più delicata del procedimento, infatti è molto importante lisciare il massetto con la maggior precisione possibile, utilizzando una livella a bolla d’aria, un asta di legno ed un frattazzo (spatola) di dimensione adeguate alla superficie di lavoro.
Tempi di Attesa e Durabilità del Massetto
Maturazione e Asciugatura
I tempi di attesa per la maturazione del massetto. Il massetto consentirà la posa di un pavimento in un tempo di attesa che dipende dallo spessore dello stesso. Per un massetto standard di 5 cm. si considera un tempo di maturazione del calcestruzzo di circa 29 giorni. Ma vista la perenne urgenza nei cantieri si considera ragionevole attendere almeno 20 giorni per la posa della ceramica. E' bene non rischiare posando prima dei 20 giorni perchè si rischia di compromettere la compattezza del massetto.
I tempi di attesa per l'asciugatura del massetto. Durante il periodo di stagionatura, il massetto subisce un ritiro igrometrico, legato alla perdita di parte dell’acqua di impasto, che può dare origine a fenomeni di imbarcamento o fessurazione. Se queste fessure avvengono dopo la posa della ceramica si può verificare il distacco della piastrella o il fenomeno sonoro del "canto a vuoto". Per questo è bene aspettare almeno i 20 giorni di maturazione del massetto. Trascorso questo periodo la posa della piastrella (a differenza della posa del legno) può avvenire senza che sia necessario attendere anche l'abbassamento del livello di umidità all'interno del massetto. La piastrella in ceramica, infatti, non teme l'eventuale presenza di umidità residua all'interno del massetto.
La temperatura ideale per l’asciugatura del massetto è compresa tra i 10° e i 20° C ed un umidità relativa dell’aria dell’80%. Dopo un minimo di 24 ore la superficie del massetto è calpestatile con le dovute attenzioni. Nel caso di una temperatura inferiore ai 10° C il processo di asciugatura risulterà più lento. Non accelerare i tempi di asciugatura con ventilazioni ausiliarie, se fossero presenti riscaldamenti a pavimento si consiglia di lasciarli spenti per 28 giorni. Dopo circa 3 giorni la superficie del massetto può essere caricata con pesi più importanti.
Fattori che Influenzano la Durabilità
La durabilità di un massetto. Il massetto non è concepito per rimanere a lungo senza la sovrastante pavimentazione. Lasciare il massetto "nudo" per molti mesi o addirittura per anni può comportare la necessità di intervenire successivamente con degli interventi di consolidamento o, addirittura, può comportare l'obbligo di rifare completamente il manufatto. Questo specialmente per i massetti realizzati in esterno e lasciati esposti alle intemperie. Lo scrivo perchè mi capita di sentire clienti a cui è stato suggerito di "fare intanto il massetto che poi, in futuro, si vedrà...". Un massetto esterno molto ammalorato: lasciare il massetto esposto alle intemperie a lungo non va bene.
Sempre sul tema della durabilità va evidenziato come la durabilità di una pavimentazione in ceramica è, dunque, influenzata dalle caratteristiche del massetto, del metodo e dei prodotti utilizzati per la sua realizzazione, dell'attenzione alla corretta stagionatura dell'impasto. Tutte questioni che incidono profondamente sul risultato finale, al punto che il massetto va considerato parte integrante del pavimento e non un semplice accessorio.
| Tipo di Massetto | Spessore Minimo Consigliato |
|---|---|
| Massetto standard per piastrelle | 5 cm |
| Massetto impermeabilizzato (senza rinforzo) | 3 cm |
| Massetto impermeabilizzato (con rinforzo in metallo) | 6 cm |