La tornitura rappresenta uno dei pilastri fondamentali della lavorazione meccanica dei metalli. Il tornio è la macchina utensile più antica; pur avendo subito nel tempo svariate evoluzioni, alla base del suo funzionamento è sempre la combinazione di due moti relativi fondamentali, tra utensile e pezzo: il moto di taglio (o di lavoro) rotatorio uniforme, impresso al pezzo in lavorazione, e il moto di avanzamento (o di alimentazione) rettilineo o curvilineo, impresso all’utensile.
Imbutitura al tornio e tornitura in lastra
L'imbutitura al tornio è un sinonimo di "torneria in lastra". Il processo di imbutitura al tornio è un processo di lavorazione meccanica dei metalli che consiste nella deformazione di un disco di metallo (rondella). Con questo tipo di lavorazione è possibile ottenere oggetti in acciaio, acciaio inox e alluminio di forma conica, cilindrica, parabolica o sferica.
La differenza tra tornitura in lastra e fluotornitura sta nel cambio di diametro e spessore tra il materiale iniziale e il manufatto terminato. Nella tornitura in lastra, o imbutitura al tornio, lo spessore dei bordi del manufatto finale differisce di poco dallo spessore della lastra iniziale, mentre il diametro è il fattore che varia maggiormente. Nel processo di fluotornitura, invece, il diametro degli oggetti torniti finali è lo stesso delle lastre da cui sono stati realizzati.
Grazie a specifici accessori per la modellazione, alla precisione dei macchinari a controllo numerico e all'impiego combinato di diverse tecniche, è possibile ottenere forme molto complesse. La tornitura in lastra 4.0, realizzata tramite macchine CNC guidate da software specifici, consente di mettere in produzione un gran numero di oggetti in tempi brevissimi e con la massima libertà di intervento.
Le principali operazioni di tornitura
Le lavorazioni al tornio permettono di ottenere componenti di alta precisione. Le principali operazioni includono:
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- Tornitura cilindrica esterna: con moto di avanzamento dell’utensile parallelo all’asse del tornio.
- Sfacciatura: per l’ottenimento di superfici piane perpendicolari all’asse di tornitura.
- Tornitura interna: eseguita con utensile speciale partendo da fori ottenuti mediante foratura.
- Realizzazione di gole: interne ed esterne, con moto di avanzamento radiale o inclinato.
- Filettatura: esterna e interna, con moto di avanzamento parallelo all’asse.
- Smussatura e taglio: operazioni di finitura e distacco del pezzo.
- Zigrinatura: operazione di deformazione plastica a freddo di una superficie cilindrica per facilitare l’afferraggio manuale.
Tipologie di torni e classificazione
La classificazione dei diversi tipi di torni può essere effettuata in base a criteri diversi, come il grado di automazione o la direzione dell'asse del mandrino. Ecco le categorie principali:
| Tipologia | Caratteristiche principali |
|---|---|
| Torni Paralleli | Ideali per lavorazioni di pezzi singoli o piccole serie; asse orizzontale. |
| Torni Verticali | Utilizzati per pezzi di grande diametro; asse verticale per sostenere il peso. |
| Torni Automatici | Ottimizzati per produzioni di grande serie di pezzi piccoli (viti, boccole). |
| Torni CNC | Controllo numerico, elevata automazione e precisione per geometrie complesse. |
Pur nella molteplicità di soluzioni costruttive, i 4 componenti strutturali di un tornio parallelo sono: il bancale, di solito in ghisa; la testa motrice, comprendente l’albero principale; il carrello portautensili, scorrevole lungo le guide del bancale; e la controtesta, utilizzata per il sostegno del pezzo in rotazione o per il montaggio di utensili per foratura.
Nei torni a controllo numerico, la sequenza operativa di lavoro si svolge in modo completamente automatico in tutte le sue fasi. L’impiego del tornio a controllo numerico risulta economico soprattutto nella lavorazione in serie limitata di pezzi complessi che si ripetano di frequente.
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