Il Plastic-Wood, in italiano conosciuto come legno di plastica, è una lastra sintetica riciclabile ottenuta attraverso il processo di estrusione di vari materiali termoplastici. Questo materiale innovativo è emerso come una soluzione versatile in numerosi settori, combinando l'aspetto del legno con la durabilità della plastica.
La Nascita e l'Evoluzione dei Compositi Legno-Plastica (WPC)
Il Plastic-Wood nacque a seguito della crescente richiesta del mercato negli anni '60 di un materiale che potesse sostituire il legno. L'azienda che sviluppò e brevettò per prima il processo di estrusione per ottenere la lastra in plastica fu la Covema di Milano, fondata da Marco Terragni e Dino Terragni. Inizialmente il processo fu studiato presso la RIAP srl ed in seguito le prime linee furono prodotte dalla Corima SpA.
Ad inizio degli anni '70, la società ICMA San Giorgio mise a punto una tecnologia rivoluzionaria per produrre la prima lastra in WPC termoformabile composta da PP e polvere di legno, un successo mondiale che generò brevetti internazionali e l'affermazione del suo nome commerciale, Woodstock. I WPC (Wood-Plastic Composites) sono prodotti mescolando accuratamente particelle di legno macinato con resine termoplastiche riscaldate.
Processo di Produzione dei WPC
Il metodo più comune di produzione dei WPC è l'estrusione del materiale nella forma desiderata, ma viene utilizzata anche la stampaggio ad iniezione. I WPC possono essere prodotti sia con termoplastiche vergini che riciclate, tra cui polietilene ad alta densità (HDPE), polietilene a bassa densità (LDPE), policloruro di vinile (PVC), polipropilene (PP), acrilonitrile butadiene stirene (ABS), polistirene (PS) e acido polilattico (PLA). I WPC a base di PE sono i più comuni.
Additivi come coloranti, agenti di accoppiamento, stabilizzatori UV, agenti espandenti, agenti schiumogeni e lubrificanti contribuiscono a personalizzare il prodotto finale per l'area di applicazione specifica. I WPC estrusi sono realizzati sia in profili solidi che cavi. In alcuni impianti di produzione, gli ingredienti vengono combinati e lavorati in un estrusore a pelletizzazione, che produce granuli del nuovo materiale. I granuli vengono quindi ri-fusi e formati nella forma finale.
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A causa dell'aggiunta di materiale organico, i WPC vengono di solito processati a temperature molto più basse rispetto alle plastiche tradizionali durante l'estrusione e lo stampaggio ad iniezione. I WPC tendono a essere lavorati a temperature di circa 28 °C (50 °F) inferiori rispetto allo stesso materiale non riempito. Ad esempio, la maggior parte inizia a bruciare a temperature intorno ai 204 °C (400 °F). Processare i WPC a temperature eccessivamente alte aumenta il rischio di taglio, bruciatura e decolorazione dovuti alla spinta di un materiale troppo caldo attraverso un'apertura troppo piccola durante lo stampaggio ad iniezione.
Il Polietilene ad Alta Densità (HDPE) nelle Tavole Riciclate
I pannelli di legno in plastica riciclata utilizzano plastica HDPE. La plastica HDPE (polietilene ad alta densità) è una delle materie plastiche più versatili ed è ampiamente utilizzata grazie ai suoi vantaggi unici. La materia prima HDPE proviene da rifiuti post-consumo (principalmente bottiglie di latte e biancheria e plastica sacchi); l'HDPE è una particella bianca non tossica, insapore e inodore con una densità nell'intervallo 0,65~0,93 g/cc. I pannelli in legno di plastica riciclata hanno una buona resistenza al calore e al freddo, una buona stabilità chimica, un'elevata rigidità e tenacità. I pannelli in legno di plastica riciclata Extreplas® realizzati da Winstar sono un'alternativa perfetta al legno e al WPC per mobili da esterno come terrazze, recinzioni e cartelli segnaletici, ecc.
Proprietà e Vantaggi delle Tavole in Legno Plastica
I WPC non si corrodono e sono altamente resistenti alla decomposizione, al marciume e agli attacchi dei tarli marini. Hanno buone proprietà di lavorabilità e possono essere modellati utilizzando strumenti di lavorazione del legno convenzionali. I WPC sono spesso considerati materiali sostenibili poiché possono essere realizzati utilizzando plastiche riciclate e i rifiuti dell'industria del legno. Un vantaggio rispetto al legno è la capacità del materiale di essere modellato per soddisfare quasi qualsiasi forma desiderata. Un elemento WPC può essere curvato e fissato per formare robuste curve arcuate. Un altro punto di forza di questi materiali è la loro mancanza di necessità di verniciatura. Sono prodotti in una varietà di colori, ma sono ampiamente disponibili in tonalità grigie e terrose.
Le tavole da esterno in WPC effetto legno sono l'alternativa perfetta alle classiche tavole di legno per uso esterno. Con le loro proprietà e i loro grandi vantaggi, le tavole da esterno effetto legno in WPC sono la combinazione perfetta di materiali moderni con l'aspetto naturale del legno. La composizione del materiale e la qualità stessa possono variare da produttore a produttore, ma le buone proprietà di solito rimangono le stesse. Per esempio, le tavole in WPC sono disponibili sia solide che vuote e quindi hanno diverse capacità di carico. Una terrazza in WPC effetto legno è molto stabile dal punto di vista dimensionale e anche resistente al gelo se installata correttamente. L'alta stabilità del colore è un altro vantaggio del WPC. La maggior parte dei prodotti sono anche completamente tinti e hanno un'alta percentuale di stabilizzatori UV. L'aspetto naturale del legno è creato dalle leggere variazioni di colore, che però si livellano nel tempo. Grazie alla composizione del materiale, le tavole da esterno in WPC sono resistenti agli attacchi di funghi e insetti e insensibili all'umidità. Soprattutto le versioni con una superficie scanalata sono antiscivolo, senza schegge e particolarmente adatte ai piedi nudi.
Vantaggi delle Tavole in PVC per Balconi
Le tavole per balconi in PVC di Helloplastik sono più resistenti di quelle in legno usate nell'edilizia tradizionale contro difetti strutturali e alterazioni del colore nel corso del tempo. Le tavole infatti mantengono nel tempo la stessa estetica senza richiedere una particolare manutenzione come la verniciatura. Il PVC non necessita di manutenzione: con le tavole in PVC per il vostro balcone la manutenzione è praticamente assente, sia ordinaria che straordinaria. Basta un panno umido per renderlo sempre come nuovo, senza mai riverniciarlo nel corso degli anni.
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Le tavole prodotte in PVC sono eccezionalmente durevoli. Il PVC, paragonato ad altri materiali naturali come il legno e il metallo, risulta come il miglior prodotto in termini di costi benefici. Rappresenta la soluzione più "efficace" per ciclo di vita ed i costi. I profili sagomati in PVC sono prodotti di alta qualità: il materiale ha uno spessore di 2 cm, sono molto resistenti sia allo schiacciamento che alla deformazione che è di fatto inesistente. Le tavole sagomate in PVC rendono il terrazzo o il balcone vivace ed elegante, armonizzandolo perfettamente alla tua casa e alla struttura esistente. Sono protette con un rivestimento acrilico su due lati che, oltre a donare un inconfondibile effetto legno che le rende particolarmente longeve senza bisogno di nessuna manutenzione con una durata superiore a tutti i materiali concorrenti.
Limitazioni e Considerazioni sui WPC
I WPC assorbono acqua nelle fibre di legno incorporato nel materiale. L'assorbimento di acqua è più pronunciato nei WFC con una matrice idrofila come il PLA e comporta una diminuzione della rigidità e della resistenza meccanica. La prestazione meccanica in ambiente umido può essere migliorata tramite un trattamento di acetilazione. Nonostante una quantità di cellulosa fino al 70% (anche se il 50/50 è più comune), il comportamento meccanico dei WPC è più simile ai polimeri puri. Ciò significa che i WPC hanno una resistenza e una rigidità inferiori rispetto al legno e subiscono un comportamento dipendente dal tempo e dalla temperatura. Le particelle di legno sono suscettibili all'attacco fungino, sebbene meno rispetto al legno massiccio, e il componente polimerico è vulnerabile al degrado UV. È possibile che la resistenza e la rigidità possano essere ridotte da cicli di gelo-disgelo, anche se i test sono ancora in corso in questa area.
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Pallet in Plastica Riciclata o in Legno?
Nel settore alimentare l'igiene viene prima di tutto - e la scelta del pallet non fa eccezione. Esistono normative e standard tecnici che influenzano direttamente l'uso di pallet in legno vs plastica. Ad esempio, il prestigioso standard BRC Global Standard for Food Safety proibisce l'uso di pallet in legno nelle aree di produzione con prodotto alimentare esposto. Questa linea guida nasce per prevenire contaminazioni da schegge di legno, residui di chiodi o proliferazione microbica in ambienti dove il cibo non è ancora confezionato.
Anche la normativa internazionale sugli scambi commerciali incide sulla scelta del materiale. I pallet in legno destinati all'export devono essere trattati secondo lo standard ISPM-15, ovvero sottoposti a fumigazione o termotrattamento antiparassitario, e marchiati con il timbro a spiga che ne attesta la conformità fito-sanitaria. Questo comporta costi e procedure aggiuntive per le aziende che spediscono oltremare, al fine di evitare che parassiti del legno viaggino nascosti nei pallet. I pallet in plastica, invece, sono esenti da questi obblighi: essendo materiali inorganici, non ospitano infestanti e vengono accettati ovunque senza trattamenti.
Un pallet in legno EUR-EPAL standard viene tipicamente riutilizzato più volte, con riparazioni intermedie, ma ha un ciclo di vita relativamente breve. Studi indipendenti hanno rilevato una media di soli 11 viaggi per pallet in legno prima che questo sia scartato per danni. I pallet in plastica, invece, resistono molto più a lungo: fino a 10 volte i cicli di un pallet in legno. Un test condotto dalla Virginia Tech con pallet in plastica riutilizzabili di ultima generazione ha documentato addirittura 280 cicli completi prima del ritiro.
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I pallet in plastica possono reggere carichi paragonabili se non superiori ai tradizionali bancali di legno. I modelli plastici più robusti, spesso rinforzati, sostengono fino a 13-15 tonnellate di carico statico senza deformarsi. Il legno rimane eccellente in termini di resistenza verticale, ma col tempo può perdere integrità strutturale a causa di umidità, tarli o ripetuti urti. La plastica invece mantiene la forma sotto stress e non si indebolisce per pioggia o parassiti. Un pallet in plastica pesa in media il 30% in meno di un pallet in legno equivalente. Questo minor peso comporta vantaggi logistici concreti: caricare camion e container con pallet più leggeri significa ridurre il peso complessivo trasportato e quindi risparmiare carburante.
Sul piano igienico, i pallet in plastica non assorbono liquidi, non sviluppano muffe e si lavano facilmente. Inoltre, non rilasciano schegge, segatura o ruggine che possano contaminare i prodotti. Tuttavia, il legno possiede naturali proprietà antibatteriche: studi del Fraunhofer Institute hanno rilevato che i batteri sopravvivono meno a lungo sulle superfici di legno grezzo rispetto alla plastica. In pratica, se ben gestito anche il legno può essere sicuro, ma richiede attenzione costante. La plastica, d'altro canto, offre una pulizia più immediata e verificabile.
| Caratteristica | Pallet in Legno | Pallet in Plastica Riciclata |
|---|---|---|
| Costo Iniziale | 8-12 € (usato) | 4-5 volte il costo del legno (iniziale) |
| Costo a Lungo Termine | Maggiore per manutenzione e vita utile breve | Può pareggiare o superare il costo del legno durevole |
| Ciclo di Vita Medio | Circa 11 viaggi | Fino a 10 volte il legno (es. 280 cicli testati) |
| Peso | Standard | 30% in meno rispetto al legno equivalente |
| Igiene | Richiede trattamenti (ISPM-15), rischio schegge/microbi, proprietà antibatteriche naturali | Esente da obblighi, non assorbe liquidi, non sviluppa muffe, facile da lavare |
| Resistenza Carico Statico | Eccellente verticale, ma perde integrità con tempo/umidità | Fino a 13-15 tonnellate, mantiene forma sotto stress |
| Manutenzione | Richiesta (riparazioni, cernita, smaltimento) | Assente, riciclabile se danneggiato, componenti modulari |
| Emissioni CO2 (produzione) | 4 kg | 39 kg (plastica vergine), compensato da maggiore durata/riciclo |
| Riciclabilità Post-Uso | 95% recuperato/riciclato | In rapida crescita (100% riciclata post-industriale) |
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Non esiste una risposta unica: il legno resta valido per costi e riuso, la plastica per igiene e durata. Chi lavora in ambienti controllati o automatizzati troverà nella plastica riciclata una scelta più sicura e sostenibile nel tempo.
Perline: Legno o Plastica?
Quando si scelgono le perline per l'interno o l'esterno di una casa o di una baita, spesso sorge la domanda: scegliere perline in legno o in plastica? Il legno è un materiale che dona calore e naturalità agli spazi. Le perline in legno cambiano nel tempo e acquisiscono carattere, cosa che la plastica non potrà mai imitare. Le perline in legno sono una scelta ecologica, poiché il legno è un materiale rinnovabile. A differenza delle varianti in plastica, non contengono sostanze tossiche e contribuiscono a un ambiente interno più sano. Le perline in plastica possono essere più resistenti all’umidità e ai parassiti, ma nel lungo periodo tendono a scolorire e a diventare fragili. Quando si danneggiano, le perline in plastica spesso non si possono riparare - in caso di problemi, va sostituita l’intera tavola. Le perline in legno sono un investimento nella qualità, nella natura e nella durata. Anche se richiedono manutenzione regolare, il loro valore estetico e la capacità di creare un’atmosfera accogliente superano chiaramente le alternative in plastica.
Il Riciclo dei Rifiuti di Legno e Plastica: L'Innovazione FURNITREUSE
I mobili a base legnosa e la plastica rappresentano una seria sfida per i riciclatori. I mobili in legno finiscono in discarica o vengono inceneriti. Una volta separata da metallo e componenti elettronici, la plastica viene tritata il loco e normalmente inviata, per il riciclaggio finale, fuori dall’Europa. È necessaria una soluzione in grado di affrontare la sfida del riciclaggio dei rifiuti plastici e in legno, come i pannelli di truciolato, senza bruciarli. Inoltre, la mescolanza di tali materiali potrebbe potenzialmente produrre un nuovo tipo di materiale composito.
Per soddisfare questa esigenza, il progetto FURNITREUSE, finanziato dall’UE, ha mescolato pannelli di truciolato tritati e plastiche come l’ABS in un processo strettamente controllato, con l’utilizzo di un’innovativa tecnica di riscaldamento, per ottenere un nuovo tipo di materiale composito. Il team FURNITREUSE ha valutato il processo di combinazione di polimeri e oggetti in legno frammentati. Ciò per valutare l’impatto della tecnica sulle caratteristiche fisiche e meccaniche del materiale composito risultante. I partner di progetto hanno ideato e quindi integrato le parti principali e i sottosistemi in un prototipo di macchina per il riciclaggio. Hanno poi testato le prestazioni complessive ed effettuato misure speciali per controllare la sicurezza.
Una volta implementati i miglioramenti proposti, la validazione ha dimostrato che il prototipo è pronto per produrre il materiale composito. Per stabilire le proprietà e l’utilizzabilità del composito, sono stati prodotti alcuni campioni di materiale. Con l’aiuto di un riscaldamento a microonde, il prototipo è in grado di processare rifiuti non riciclabili come i pannelli in truciolato, comunemente presenti nei mobili per ufficio e per la casa, e altri prodotti a base di legno e materie plastiche indifferenziate e non contrassegnate. L’utilizzo di legno e plastica per formare un materiale composito è economico. Inoltre, il materiale può essere riciclato nuovamente quando un oggetto raggiunge la fine della vita. La tecnologia è rispettosa dell’ambiente, poiché nessun composto chimico deve essere aggiunto per attivare e controllare il dispositivo. Inoltre, non si producono rifiuti e si utilizza l’energia in modo efficiente. L’innovazione di FURNITREUSE può avvantaggiare le PMI europee che riciclano vari rifiuti di legno e plastica.