La costruzione di barche in legno è un'arte che unisce la tradizione secolare alla ricerca di soluzioni innovative e sostenibili. Il legno, materiale originale per la costruzione navale, evoca immagini di canoe ricavate da tronchi d'albero e di imbarcazioni da diporto tradizionali. Oggi, questa passione si rinnova grazie a nuove tecniche e materiali che promettono prestazioni superiori e maggiore durabilità.
Il Fascino della Costruzione in Legno: Metodi Tradizionali
Quando pensiamo al legno, pensiamo ovviamente ai vecchi impianti e ad altre imbarcazioni da diporto tradizionali. Il legno è il materiale originale per la costruzione delle navi, proprio come le canoe che venivano costruite direttamente da un tronco d'albero. Le costruzioni in legno rispetto a quelle in poliestere sono abbastanza resistenti e richiedono poca manutenzione (quando il legno è combinato con la resina). Infine, non c'è rischio di osmosi.
Legno Classico o a Clapboard
Il metodo tradizionale di costruzione in legno consiste nel costruire l'intera barca in legno, usando tavole di diverse dimensioni. Sono assemblati l'uno accanto all'altro (fasciame libero) o leggermente sovrapposti (come nel caso dei drakkar), nel qual caso si tratta di una costruzione a listelli. Questo metodo di costruzione è ancora usato in particolare per le costruzioni amatoriali.
Il Compensato nella Costruzione Nautica
Il compensato è un assemblaggio di fogli di legno (chiamati strati) incollati insieme. Maggiore è il numero di strati, più rigida e resistente è la struttura. Lo svantaggio del compensato è l'uso di una colla che deve resistere all'acqua. Per "marinizzare" il compensato, si deve usare una resina epossidica che protegge il legno dall'umidità.
Il cantiere RM ha fatto di questa tecnica di costruzione il suo marchio di fabbrica. Anche se questa tecnica di costruzione permette un risparmio di peso rispetto alle barche in alluminio o in composito monolitico, richiede la costruzione di scafi con chines. Le lastre di compensato sono unite insieme e formano dei bordi, che sono chiamati chines. Questo metodo di costruzione è più comunemente usato per barche di medie dimensioni e offre una discreta resistenza. D'altra parte, la resistenza all'impatto è moderata. Per aumentare la resistenza, le fibre dell'impiallacciatura sono incrociate tra i diversi strati. Così lo scafo è sagomato (senza chine) e la resistenza è uguale a quella di un compensato. È un po' come montare il compensato direttamente sulla barca. Tra le famose barche in legno modellato, possiamo notare Damien che ha navigato intorno al mondo dal 1969 al 1973, anche svernando tra i ghiacci.
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Costruzione a Listello a Strisce (Strip Planking)
Questo metodo di costruzione consiste nell'incollare delle lamelle di legno con resina epossidica su uno stampo (che viene poi rimosso) prima di coprirle con un tessuto di vetro (laminazione) per aggiungere forza all'insieme. A differenza del compensato, le doghe sono abbastanza sottili da adattarsi alla forma arrotondata dello stampo e quindi non creano sentine. Questo metodo richiede più tempo della costruzione in compensato, ma è più leggero.
Innovazione nei Materiali: I Pannelli COMPACFOAM
Nel panorama della costruzione nautica, l'introduzione di materiali innovativi come COMPACFOAM sta ridefinendo gli standard di efficienza e durabilità. COMPACFOAM - pannelli leggeri strutturali - offre una combinazione unica di resistenza e isolamento termico ad un peso specifico contenuto, rappresentando un'alternativa superiore a molti materiali tradizionali.
Compacfoam combina resistenza e isolamento termico ad un peso specifico contenuto. A differenza del compensato o del legno di balsa COMPACFOAM non assorbe l’acqua salata e non marcisce. Inoltre, a differenza dei pannelli in schiuma di PVC o PUR, che tendono a deformarsi quando sono esposti alle fluttuazioni di temperatura e all’umidità, i pannelli di COMPACFOAM rimangono permanentemente dritti, anche con componenti di grandi dimensioni. Sì, l’assenza di deformazioni è misurabile e garantisce stabilità strutturale.
Un allestimento interno più leggero crea spazio per le aree più preziose di uno yacht. Il minor peso migliora inoltre la stabilità e il pescaggio. A seconda dell’applicazione il peso si riduce del 30-50%. Sono possibili riduzioni di peso significative per i mobili e le pareti divisorie. Compacfoam CF 200 con rivestimento superficiale raggiunge una densità di circa 250 kg/m³ - il compensato marino arriva a 650-700 kg/m³.
Vantaggi Pratici di COMPACFOAM nella Costruzione Nautica
- Lavorazione Semplificata: I pannelli Compacfoam si lavorano esattamente come i pannelli in legno - con le stesse macchine, gli stessi raccordi, gli stessi adesivi. L'applicazione del bordo è analoga a quella su compensato o MDF - stessa macchina, stesso adesivo, stessa impostazione. COMPACFOAM si taglia facilmente con comuni seghe circolari, seghe a pressione o seghe circolari manuali. È importante utilizzare lame con ampio passo dei denti e sufficiente spazio per il truciolo. COMPACFOAM è un materiale estremamente poco abrasivo - la lavorazione avviene con economiche frese per legno o sbozzati in semplice qualità HS. Costosi utensili diamantati, necessari per alcuni materiali compositi in PU presenti sul mercato, non sono assolutamente richiesti.
- Connessioni Robuste: Il materiale consente collegamenti a vite con bloccaggio forzato con viti da legno standard senza preforatura e raggiunge elevate forze di estrazione. Una vite Ø 4 mm tiene 350 N in un pannello da 15 mm - paragonabile al compensato. Gli elementi di fissaggio standard sono sufficienti e i pannelli COMPACFOAM possono essere avvitati direttamente con viti da legno standard - senza elementi di rinforzo.
- Durabilità e Resistenza Ambientale: L’umidità e la condensa sono inevitabili nella costruzione di yacht. Per il compensato e il legno di balsa questo significa rigonfiamenti, marciume e riparazioni costose. COMPACFOAM, invece, non assorbe l’acqua salata e non marcisce. La sua durata è illimitata in condizioni normali, e il materiale non mostra segni di invecchiamento dovuti all’acqua salata o alle fluttuazioni di temperatura.
- Salute e Comfort a Bordo: Nello spazio chiuso di uno yacht, la qualità dell’aria interna è fondamentale. La formaldeide presente nell’MDF e nel truciolato è pericolosa per la salute. COMPACFOAM contribuisce a un ambiente più sano, essendo privo di queste sostanze nocive.
- Efficienza e Precisione: Cerniere a tazza, guide per cassetti, connessioni Lamello, passacavi - tutti i tagli possono essere realizzati con precisione e ripetibilità su fresatrici CNC. La precisione dimensionale è di ± 0,3 mm. La superficie di Compacfoam non richiede alcun pretrattamento - nessuna levigatura, nessun primer, nessuna attivazione, semplificando ulteriormente il processo produttivo.
- Riduzione degli Sprechi e Ottimizzazione dei Costi: Fino al 30% dei costi del materiale nelle finiture interne sono scarti. Compacfoam viene prodotto in base alle dimensioni del vostro progetto - riducendo drasticamente gli sprechi. Il calcolo complessivo mostra chiari vantaggi economici, poiché il prezzo aggiuntivo viene ammortizzato grazie al risparmio di peso, alla riduzione della rilavorazione e alla maggiore durata del materiale.
- Certificazioni: COMPACFOAM ha i certificati della legge edilizia e i certificati di collaudo per uso marittimo, garantendo la conformità agli standard di sicurezza e qualità.
Supporto e Disponibilità
È disponibile una documentazione tecnica completa. Siamo lieti di fornire pannelli campione per test e campionature. I suoi pannelli campione saranno consegnati direttamente al suo laboratorio o ufficio entro pochi giorni. Il nostro team fornisce assistenza nella selezione dei materiali, nel dimensionamento e nella tecnologia di lavorazione. Le dimensioni standard sono disponibili a magazzino. Sono garantiti tempi di consegna brevi anche per le dimensioni speciali. Lo spessore del pannello viene adattato con precisione allo spessore della parete e al carico richiesto. COMPACFOAM viene fornito in due gruppi di prodotti fondamentalmente diversi - con dimensioni differenti e una diversa logica di produzione, per adattarsi a ogni esigenza progettuale.
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L'Infusione di Resina: Una Tecnica Moderna per Barche in Legno
La moderna costruzione navale in legno non si limita ai metodi tradizionali. BonezziSailing, cantiere noto per i suoi velocissimi Contender, ha realizzato due Contender unici al mondo: l’intero primo strato dello scafo è in legno di mogano, ma la tecnica è quella dell’infusione!
Luca Bonezzi ha spiegato come è arrivato a elaborare questa tecnologia: “Certamente la costruzione in legno del passato non poteva essere riprodotta pedissequamente, infatti anni di esperienze nello sviluppo di tecniche relative al composito non potevano essere abbandonate.”
La costruzione attuale tramite la tecnica dell’infusione ti permette di stampare le barche in modo molto rispettoso nei confronti dei lavoratori che ne prendono parte: i tessuti vengono infatti posizionati a secco nello stampo, e la resina immessa per depressione solo alla fine senza alcun contatto da parte dell’operatore che non respira e non tocca la resina. Ovviamente questa tecnica non è applicabile nella costruzione delle barche interamente in legno a triplo strato per la non permeabilità del legno stesso.
“Quindi nasce l’idea di applicare un singolo strato di mogano allo stampo e infondere in un unico step, garantendo la totale infusione di resina anche allo strato di finitura. In questo modo si garantisce una rigidezza aggiuntiva. Ho notato, da altri costruttori di altre classi, che la coperta con finitura legno è una pratica consolidata ma mai applicata allo scafo.” Il campione danese Søren Dulong Andreasen è il primo ad averla provata ed è entusiasta delle prestazioni. I Contender di Bonezzi Sailing vantano prestazioni eccellenti confermate da velisti di livello internazionale, primo tra tutti il 7 volte campione del mondo Andrea Bonezzi (fratello di Luca).
Anche nella coperta vi sono molte differenze tra la costruzione in pannelli di compensato e vetroresina. La coperta in legno è realizzata mediante l’incollaggio di pannelli finiti che necessitano di una struttura molto complessa per tenerli uniti.
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Bonezzi Sailing ha costruito il primo Contender nel 1978, acquisendo la licenza costruttori dal 1991 e proseguendo con barche in legno fino al 2011, per poi passare alle barche in plastica con sistema tradizionale e bagnato, e dal 2012 con l'infusione. Il prezzo della barca in vtr è di circa 12.000 euro + IVA, la barca con finitura legno costa 2000 euro in più (sempre + IVA).
La Passione dell'Autocostruzione: Storie e Consigli
La passione per il mare e il desiderio di creare qualcosa con le proprie mani si uniscono nell'autocostruzione di una barca in legno, un'imbarcazione leggera e personalizzata. I prezzi piuttosto elevati richiesti dai cantieri specializzati e il desiderio di un'imbarcazione «su misura» sono gli elementi che spingono con sempre maggior frequenza appassionati e dilettanti ad attrezzare da sé la propria barca, o a tentarne addirittura la costruzione. Non sempre i risultati sono pari alle aspettative, ma con le giuste risorse e dedizione, il successo è alla portata.
Per chi desidera approfondire l'argomento, sono disponibili diverse risorse. Il libro "Come costruirsi la barca in legno" di Pierre Gutelle (Pagine: 400, Codice: 18093, EAN: 9788842524687, Collana: i sempre blu) offre una guida completa.
L'azienda BCA-Demco Kit, fondata nel 1990 da Paolo Lodigiani, è un punto di riferimento in Italia per gli appassionati del fai da te nautico in legno. Offre un catalogo di piani per barche a vela e a motore da 2.20 a 11 m, oltre a design personalizzati. Per chi vuole approfondire, sono disponibili anche libri e dispense tecniche e culturali.
Storie di Vita in Cantiere: Giuseppe e Luigi
Da quasi 45 anni Giuseppe, nel tempo libero, costruisce barche in legno. Ha coinvolto nella sua passione anche il figlio Luigi che, oltre a costruirle, ora le progetta. La passione di Giuseppe nasce fin da bambino, ispirata dai film d'avventura con navi e pirati. “Avevo 40 anni, è stata un’impresa. Io sono perito meccanico e lavoravo in un ufficio di prevenzione infortuni. Con un collega ingegnere andammo a fare un sopralluogo e vedemmo in un angolino una barca incompleta e chiedemmo informazioni: era di un farmacista che aveva iniziato, ma poi l’aveva abbandonata e non la curava più. Il mio collega mi disse: ‘E noi che siamo dei tecnici? Non ne vogliamo fare una noi?’ Così comprammo un progetto per un 7 metri e ci mettemmo all’opera.” Questa fu la prima barca, Anda.
Dopo Anda passarono al progetto di un 9 metri, Pilgrim. Luigi aveva 18 anni e ne sapeva già qualcosa di navigazione. Anche in questo caso comprarono un progetto, ma Luigi lo modificò in molti punti. “Per noi è importante dedicarci tempo con costanza, magari poco, ma tutti i giorni. Esco dall’ufficio e vado a lavorare alla barca almeno un’ora. Per Mayda ci abbiamo messo 5 anni e mezzo, ma era un 12 metri.”
La prima vera navigazione con Anda è stata durante la regata Siracusa-Malta, un’esperienza che ha messo alla prova le loro capacità e la resistenza della barca in mare aperto, con onde e condizioni difficili. Anche in un viaggio verso la Grecia con Pilgrim, si trovarono ad affrontare venti a 40 nodi e onde da 6 metri nello Ionio. “Pilgrim resse benissimo, ma io non avevo mai trovato un mare così e devo ammettere che ebbi paura.” Giuseppe ricorda: “Per un periodo ci mettemmo alla cappa secca, cioè abbassato tutte le vele, regolato il timone per non perdere la direzione e tutti dentro.”
La normativa dice che possiamo vendere una nostra barca autocostruita dopo 5 anni, come barca di seconda mano. Così noi la usiamo, la testiamo e quando vogliamo passare al progetto successivo la vendiamo. “Non ci guadagniamo, ma recuperiamo il costo dei materiali per continuare a lavorare. Se non affonda nei primi 5 anni, vuol dire che è fatta bene.” Il riconoscimento maggiore? “Quello che ripaga di tutto il lavoro è il primo giorno che metti la barca in mare e ci navighi.”
L'Esempio dell'Autocostruzione di un Kayak in Legno
Affrontare la costruzione di una barca, anche di piccole dimensioni come un kayak, richiede determinazione, abilità nella lavorazione del legno e un'adeguata attrezzatura. Pur mettendo in conto molte ore di lavoro, il risultato può essere molto gratificante. Abbiamo immaginato di costruire un kayak per il tempo libero, leggero (solo 23 kg) e adatto al trasporto sul tetto dell'auto.
Per la costruzione è fondamentale utilizzare collanti specifici per resistere al contatto prolungato con l'acqua, come un adesivo epossidico. Questo progetto, lavorando solo nei fine settimana, ha richiesto due anni, anche a causa della volontà di personalizzare l'imbarcazione con soluzioni estetiche e pratiche.
Fasi di Costruzione di un Kayak in Legno
- Progettazione e Taglio: Il profilo di ogni costola e della chiglia si disegna su una tavola di compensato marino da 19 mm e si procede al taglio. Nella parte superiore si realizza il profilo ovale del pozzetto per il canoista; sulle costole 3 e 4, partendo da prua, si predispongono 4 attacchi per il fissaggio dei puntapiedi. Il tutto va soltanto incollato con adesivo epossidico.
- Rivestimento Esterno: Il rivestimento esterno è in piallaccio di acero da 2 mm, tagliato a strisce larghe 70 mm e incollato sempre con adesivo epossidico. Si inizia a rivestire la parte inferiore, con strisce poste a 45° rispetto alla chiglia e distanziate circa 50 mm una dall’altra. Gli spazi rimangono tuttavia irregolari e le strisce di chiusura vanno disegnate una a una, seguendo le curvature dello scafo. Per le curvature più pronunciate, si utilizzano morsetti con profili di legno. Completato il rivestimento della parte inferiore, le parti eccedenti vengono rifilate. Con la stessa logica si riveste la parte superiore, dove le curvature sono più marcate, specialmente intorno al pozzetto.
- Finitura e Trattamento: Completato il rivestimento esterno, tutto lo scafo va ripassato con la smerigliatrice munita di disco abrasivo per addolcire eventuali spigolosità. Per il rivestimento di finitura si può optare per una smaltatura o, come nel nostro caso, la sovrapposizione di un legno pregiato (0,6 mm di spessore, in strisce da 20 mm). Vengono utilizzate dodici essenze differenti disposte a mosaico, con essenze più scure nella parte inferiore e più chiare in quella superiore per contenere il peso. Dopo aver lisciato con una tela a grana finissima, lo scafo viene trattato all’esterno e all’interno con una vernice di fondo epossidica ad alta penetrazione.
- Allestimento del Pozzetto: La cornice del pozzetto, in tre pezzi, si ricava da una tavola di massello di rovere da 40 mm, fresata per alloggiare il gonnellino paraspruzzi. Il fondo viene completato con polistirene a cellule chiuse e rivestito, così come i lati, con piallaccio di bamboo. Dopo levigatura e verniciatura, si applica fibra di vetro e resina epossidica, seguita da due mani di resina trasparente. Sul fondo si dispone un tappetino in listelli di rovere removibile, protetto da un listello di PVC e trattato con resina, che protegga il bamboo da sabbia e sassolini.
- Maniglie per il Trasporto: Le maniglie, fissate alla parte superiore della chiglia con tirafondi, sono realizzate con doppia corda di nylon Ø 16 mm e tre cordoncini colorati Ø 3 mm. Gli attacchi vengono creati in resina epossidica, annegando i cordoni, e poi, dopo l'indurimento, estratti, levigati, forati per il fissaggio alla canoa e verniciati in nero.
Questo esempio dimostra come, con pazienza e dedizione, sia possibile realizzare un'imbarcazione unica e funzionale.
| Categoria | Materiale/Strumento | Dettagli |
|---|---|---|
| Pannelli | Compensato marino | 19 mm per costole e chiglia |
| Piallaccio di acero | 2 mm per rivestimento esterno (strisce da 70 mm) | |
| Piallaccio di legno pregiato | 0,6 mm (strisce da 20 mm) per finitura | |
| Massello di rovere | 40 mm per cornice pozzetto, 15x5 mm per tappetino | |
| Piallaccio di bamboo | Per rivestimento interno pozzetto | |
| Adesivi e Resine | Adesivo epossidico | Per incollaggi strutturali e rivestimenti |
| Fibra di vetro | Per irrobustimento pozzetto | |
| Resina trasparente | Per finitura e sigillatura | |
| Vernice di fondo epossidica | Ad alta penetrazione per trattamento scafo | |
| Strumenti | Seghe (circolari, a mano) | Per taglio pannelli |
| Fresatrice CNC | Per tagli di precisione (alternativa: utensili manuali) | |
| Smerigliatrice con disco abrasivo | Per levigatura e finitura | |
| Morsetti a molla e profili in legno | Per incollaggio e allineamento strisce | |
| Componenti Aggiuntivi | Polistirene a cellule chiuse | Per fondo pozzetto |
| Corda di nylon Ø 16 mm | Per maniglie di trasporto | |
| Cordoncini colorati Ø 3 mm | Per maniglie di trasporto | |
| Sacca di galleggiamento | A prua e a poppa | |
| Gonnellino paraspruzzi | Per pozzetto | |
| Puntapiedi | Per canoista |