Applicare il Finto Teak sulla Tua Barca: Una Guida Completa all'Installazione

Il fascino di una coperta rivestita in teak è indiscutibile. Il teak a bordo delle nostre barche è sempre sinonimo di eleganza, qualità estetiche ma anche marine visto che è un materiale vivo, naturale, che si adatta a pennello alla vita di bordo e anzi migliora con l’esposizione agli agenti atmosferici. Tuttavia, il reale costo complessivo, in termini di prezzo d’acquisto, di costo ecologico, di cura e di manutenzione, per molti può essere inaccettabile.

Negli ultimi anni complici i costi elevati del teak naturale, la sua scarsità a livello mondiale e i relativi lavori di manutenzione piuttosto impegnativi, il mercato nautico ha sfornato soluzioni alternative per il rivestimento di coperta e interni delle barche da diporto, come il teak sintetico. Purtroppo questo rivestimento sta cominciando a sparire sui moderni cabinati, un po’ perché il legno di buona fattura ormai a rischio estinzione in molti Paesi. Ecco allora che il mercato nautico propone delle alternative che negli ultimi hanno riscosso anche un certo successo per questioni pratiche. Si tratta del cosiddetto teak sintetico, ossia un rivestimento realizzato a livello industriale sotto forma di pannelli e listelli con componenti plastici.

Legno? Il teak sintetico non ha nulla a che vedere con il legno, se non nella forma esteriore che viene perfettamente imitata sulla superficie esterna, così come nelle dimensioni e nel colore delle doghe. Si tratta a tutti gli effetti di plastica, anche se nel tempo si è evoluto a livello di costruzione con notevoli miglioramenti che hanno contribuito ad ampliarne l’utilizzo nella nautica da diporto. Come viene impiegato? Soprattutto su barche di piccole dimensioni, sulla coperta o su piccole porzioni di questa, come il pozzetto, le sedute e i passavanti.

Tipologie di Teak Sintetico

Sul mercato esistono diversi tipi di teak sintetico. Alcuni dei più conosciuti, importati anche in Italia, sono il Flexiteek, il Dea King, il PlasDek, il Breons e il Tek Dek. Si tratta di prodotti simili che presentano le medesime caratteristiche. Sono realizzati in una miscela di pvc o resine sintetiche disponibili in diversi colori che riprendono le essenze del legno naturale.

I nuovi materiali ci consentono sempre di più di realizzare oggetti nuovi e diversi. Nel campo nautico l'introduzione dell'EVA quale nuova forma di copertura della coperta in alternativa ad altri materiali sicuramente più prestigiosi ma anche più costosi è divenuta ormai abbastanza nota. Premessa: Il PVC o Polivinilcloruro o Cloruro di Polivinile è il polimero del cloruro di vinile. I produttori di teak sintetico basato su questa tipologia polimerica generalmente hanno elaborato una loro formulazione. Premessa: EVA è un materiale plastico a base polietilene (etilene Vinil Acetato). Questo prodotto negli ultimi anni è stato reso disponibile sul mercato delle applicazioni nautiche da molti produttori.

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Il sughero è un prodotto naturale raccolto da foreste certificate FSC, principalmente in Portogallo. Il materiale è intrinsecamente resiliente ed è significativamente migliore del teak nel resistere all'usura e all'abrasione.

Vantaggi e Svantaggi del Teak Sintetico

Vantaggi

• Il suo principale punto di forza è che praticamente non ha bisogno di manutenzione, con notevole risparmio sui costi necessari per eseguirla.
• A differenza del legno in teak naturale questo “finto teak” non richiede manutenzione. Non dovrai applicare trattamenti protettivi o levigarlo per mantenerlo “vivo e lucente”. Il colore sarà sempre pari al nuovo.
• Un’altra caratteristica che lo distingue dal legno è la sua flessibilità che permette di impiegarlo anche per rivestire superfici non proprio piane o che presentano spigoli e angoli. È anche elastico, qualità che concorre a renderlo più resistente.
• Altre qualità interessanti sono che resiste ai raggi UV ed è antiscivolo, anche se la superficie è bagnata. Maggiore sicurezza grazie all’ottimo GRIP Antiscivolo.
• Essendo un materiale impermeabile e non poroso ha anche il pregio di non assorbire liquidi che lo potrebbero macchiare.
• In caso di aloni a livello superficiale, questi possono essere facilmente rimossi con passate di carta vetrata e la carteggiatura permette anche di ripristinare il colore originale delle doghe che nel tempo si potrebbero leggermente scolorire.
• Maggiore comfort nel camminare a piedi nudi sulla superficie di calpestio. Grazie alla ruvidità della superfice, la sensazione è la stessa di quando si cammina sul teak naturale.
• Temperatura pari al legno teak naturale: la percentuale di sostanze plastificanti presenti nella mescola permette al teak sintetico di NON SURRISCALDARSI al sole.
• Maggiore resistenza agli urti, grazie alla sua DUREZZA.
• Termosaldatura tra doga e doga: l’uniformità del tappeto evita il problema di infiltrazioni, garantendo isolamento termico e protezione della superfcie.
• Varie tipologie di colore da poter scegliere senza nessuna variazione di prezzo.

Svantaggi e Considerazioni

• Uno dei più importanti è che la sua superficie si riscalda parecchio. Quando è esposta al sole raggiunge infatti una temperatura superiore a quella del legno. È difficile quantificare perché dipende dalle ore di esposizione e dalle zone in cui si naviga. Ai Caraibi, ma anche in Mediterraneo può essere un problema di non poco conto, soprattutto d’estate. A determinare la maggiore temperatura concorre innanzitutto la mescola con cui sono realizzati i listelli e i reagenti con i quali sono trattati per renderli resistenti ai raggi UV. A questo si aggiunge anche il colore, per esempio le tonalità scure si riscaldano di più rispetto a quelle chiare.
• Un altro svantaggio è che non sempre costa meno del legno naturale.
• Ecologico? C’è infine l’aspetto ecologico da considerare. Oggi il fabbisogno di legno di teak è tale da richiedere l’abbattimento di decine di ettari di foreste al giorno; un ritmo insostenibile che sta portando all’estinzione di questo albero in Birmania e Laos. Il teak sintetico è quindi utile a contrastare il disboscamento, ma è pur sempre un prodotto chimico e industriale che va smaltito, operazione non prive di conseguenze nefaste per l’ambiente.

Costi e Opzioni di Installazione

I pannelli sono infatti ora reperibili sul mercato ad un costo di circa 50/60 euro a metro quadro e le operazioni di rilievo per la creazione delle dime non è molto difficoltosa. In sintesi: se sei un piccolo diportista e non vuoi spendere cifre elevate la scelta dell’EVA è sicuramente da prendere in considerazione.

Il costo di installazione va dai 300 ai 400 euro al metro quadrato e comprende la manodopera. Non è facile stabilire un rapporto con il legno naturale perché quest’ultimo ha un prezzo influenzato da diverse variabili: qualità, spessore, zona di provenienza, manodopera. Considerando che il legno in teak naturale può avere un costo approssimativo di 1000€ al metro quadro, il teak sintetico ha un prezzo che è praticamente la metà! Il prezzo in ogni caso varia molto in base al tipo di lavorazione più o meno complessa che si può richiedere in fase di preventivo. Questo rappresenta ovviamente un ulteriore vantaggio rispetto a quelli già elencati.

Installazione Professionale

La posa del tappeto di teak sintetico viene eseguita da un professionista certificato attraverso 2 metodi altamente specializzati e protocollati dall’azienda produttrice. Il tipo di incollaggio da utilizzare viene scelto dal professionista in base alla barca (dimensioni e superfici) sui cui posare il teak sintetico. Il tutto per garantire un lavoro duraturo ed impeccabile. Tutte le lavorazioni comprendono: Utilizzo di colle certificate e testate attraverso prove fatte in laboratorio.

A parlare è Erika Tramarin, titolare con Mirko Gazzato di Refit Style, l’azienda triestina che ha portato in Italia il rivestimento sintetico Permateek, e che fin da subito si è distinta per l’alta professionalità. “Quella che ancora manca nel nostro paese, quando si parla di sintetici. Non si sostituisce il vecchio teak con il Permateek in un giorno, noi operiamo doga a doga, proprio come dei maestri d’ascia: d’altronde offriamo una garanzia di cinque anni, quindi è fondamentale che l’installazione avvenga a regola d’arte. Per installare una plancia di 2 metri quadri sono necessari almeno due giorni di lavoro: se va rimosso il legno ne servono anche tre e mezzo”.

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La personalizzazione è un aspetto fondamentale. “All’armatore noi non proponiamo un preventivo, ma un progetto completo, nel dettaglio che parte con la realizzazione delle sagome. L’analisi del legno. La rimozione. A caccia dell’umidità. Ripristino della superficie. Il gelcoat ora è nudo: provvediamo a bonificarlo, stucchiamo dove lo riteniamo opportuno, lo livelliamo per evitare avvallamenti. Primo test con le sagome. Appoggiamo le sagome di sintetico sul punto in cui andranno installate, per vedere se calzano a pennello. Nastratura. Incollaggio. Siamo giunti alla fase di incollaggio: noi utilizziamo due tecniche. Pulizia del ‘tappeto’. Sigillatura.”

Sul fronte della manodopera specializzata: “Il numero di armatori che vuole passare al sintetico è sempre maggiore e ci siamo detti: ‘Perché dobbiamo rinunciare a lavori minori solo perché non abbiamo collaboratori validi?’. Così ci siamo lanciati in una nuova avventura imprenditoriale, Deck System Italia, che ha lo scopo di professionalizzare e formare maestranze in grado di installare i rivestimenti sintetici da noi forniti in tutta Italia.”

Guida all'Applicazione Fai da Te del Finto Teak

Resta il fatto che un grande elemento a suo favore, soprattutto nel caso di coperte a doghe lineari, è che possiamo lavorarlo comodamente senza particolari attrezzature, semplicemente costruendo in situ delle dime di cartone e poi fabbricando su tali sagome un “tappeto” di teak sintetico che poi provvederemo a incollare. Attenzione: essendo il materiale flessibile, si consiglia di appoggiarlo sempre su una superficie perfettamente piana. Fare attenzione alla temperatura dell''aria.

Preparazione della Superficie

1. Smontare tutti gli accessori inerenti alla superficie di incollaggio.
2. Levigatura della superficie ed adeguata pulizia del supporto.
3. Rimuovere i pannelli e con nastro isolante ricoprire la linea fatta a matita.

Creazione delle Sagome e Progettazione

Tenete presente che il prodotto finale rispecchierà la qualità della sagoma. È un'operazione fondamentale che deve essere eseguita con precisione e accortezza. Il sistema più semplice per eseguirlo è quello di utilizzare dei fogli trasparenti ma abbastanza rigidi in modo da rimanere tesi e planari sul calpestio. Andremo a posizionare il foglio sulla parte da rilevare e tagliamo grossolanamente lungo i bordi. Non è importante che il taglio di scontorno sia preciso, l'importante è che ci consenta di avere sotto tutta la parte da rilevare e che abbia un minimo di margine per poterlo fermare con dello scotch carta. Una volta ritagliato il bordo quindi lo andremo a fermare con lo scotch carta e con un pennarello andremo a ripassare tutto il bordo della parte da rilevare.

Se la parte da rilevare ha la superficie diamantata (il classico antiscivolo delle coperte in vetroresina) saremo avvantaggiati nell'operazione. Basterà infatti seguire il bordo in rilievo della parte diamantata ed il gioco è fatto. Se volete essere ancora più precisi potete aiutarvi con delle righe sulle parti dritte. Altra operazione molto importante consiste nel siglare ogni singola parte e fotografarla in fase di rilievo. Questo sarà utile in fase di digitalizzazione per distinguere tutte le parti. Quale ultimo accorgimento segniamo una o due misure rilevate dal vero per ogni pezzo che andremo a rilevare.

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Prepariamo la sagoma di cartone del pannello che vogliamo realizzare. Se la superficie è grande procediamo a realizzare più sagome di misure ridotte. Queste (tranne che nei lati di eventuale unione) devono prevedere una doga di margine di larghezza maggiore (45/60mm). All’interno di tale doga, che delimita la sagoma, andiamo a disegnare le doghe successive con la relativa striscia di giunzione, a simulare la tipica gommatura (che potremmo scegliere tra vari colori, a partire dal classico nero). Prepariamo tutte le sagome con i disegni delle doghe e delle fasce di coronamento e con gli angoli di incrocio a 45 gradi, quindi provvediamo a riposizionarle sulle parti da rivestire per verificarne la precisione e, eventualmente, apportare le necessarie correzioni.

Digitilizzazione delle Sagome

Anche per questa operazione abbiamo varie scelte. La prima e più semplice consiste nel far scansionare i fogli delle singole parti così come li abbiamo rilevati e poi digitalizzarli. Questa operazione è la più semplice ma anche la più costosa, a seconda del vostro service di fiducia i prezzi possono variare e anche di molto. Altra opzione consiste nel suddividere i fogli in più parti, scansionarli con un comune scanner A4 e poi ricomporli. Per eseguire questa operazione occorre avere l'accortezza di effettuare dei segni di riferimento sulle singole parti per poi ricomporle. Sconsiglio questa operazione a chi non è pratico di queste cose.

Altra ed ulteriore alternativa è data dagli scanner formato A4 ma a modulo continuo. In pratica questi scanner, sempre a basso costo, ci consentono di scannerizzare sempre e soltanto delle pagine con la larghezza dell'A4 ma possono lavorare su lunghezze anche di 1 metro. Se abbiamo a disposizione uno di questi scanner possiamo effettuare il rilievo utilizzando dei rotoli con larghezza dell'A4 facendoli leggermente sovrapporre tra l'uno e l'altro e segnando dei riferimenti per il montaggio. Una volta rimontati in digitale i fogli delle singole parti potremo procedere con la digitalizzazione vera e propria. Questa può avvenire in 2 modi principali: automatica o manuale. Nel primo caso faremo rilevare le linee riportate sui nostri fogli raster (sono delle immagini) dal software utilizzato (inkscape, etc.). Nel secondo caso andremo invece noi a ridisegnare il vettoriale utilizzando le immagini come base di riferimento. Se ad esempio abbiamo fatto effettuare la scansione da un service dei nostri fogli li avremo già disponibili in scala 1:1 per poter essere ribattuti. Consiglio comunque sempre di verificare che le misure delle scansioni siano congruenti con quelle prese dal vero.

Lavorazione del Materiale (EVA)

Una cosa che però non molti sanno è che l'EVA può essere acquistata in rotoli o fogli con le strisce del richiamo al teak già inserite, e quindi fogli che possiamo utilizzare semplicemente ritagliandoli e incollandoli sulla coperta. Questo tipo di soluzione però non ha delle rese estetiche molto elevate, a meno che non decidiamo di ricostruire il richiamo alle strutture in teck andando a ricostruire con le singole strisce le cornici e le singole decorazioni che generalmente si vanno a realizzare quando si realizzano le coperte in legno. Questa procedura però è abbastanza complessa e richiede anche una certa abilità manuale.

Questi rotoli sono infatti costituiti generalmente da 2 strati. Uno strato superficiale del colore da noi scelto ed uno strato di fondo di altro colore, anche questo è possibile sceglierlo del colore voluto. Generalmente i 2 strati hanno uno spessore di 3 mm circa ciascuno per cui, togliendo i 3 mm dello strato superiore apparirà il colore dello strato di fondo potendo cosi decidere quale disegno dare al pannello. Questa libertà è quella che rende, a mio giudizio, particolarmente interessante l'utilizzo di tale materiale per il rivestimento di coperta. L'esempio che andremo a vedere è l'applicazione di questo materiale su di una Bimax 630 WA. Come detto sopra l'EVA viene venduta in rotoli generalmente di larghezza 90 cm e lunghezza 240 cm. Oltre alla combinazione di colori, ripeto colore dello strato superficiale e colore dello strato di fondo che sarà quello delle linee di decorazione che andremo a creare, altra caratteristica importante di questi rotoli è data dalla presenza della colla per il fissaggio sul ponte già presente nel rotolo stesso. Ora questa è una cosa che sicuramente facilita la fase di installazione però è anche vero che non ci consente di utilizzare altri collanti di nostra scelta. I venditori generalmente non indicano quale tipologia di colla è presente sullo strato di fondo, solo alcuni specificano se la produzione di tale colla è della 3M o meno. Essendo la 3M una ditta molto nota e rinomata è evidente che effettuando la scelta sarebbe da preferire a quelle non specificate.

Taglio e Fresatura

Come detto sopra una delle cose più interessanti di questo materiale è che ci consente di poter realizzare qualsiasi disegno vogliamo. Sia per quanto riguarda la scelta della tipologia di doghe (parallele, spina di pesce, o altro) sia per quanto riguarda il loro dimensionamento e spaziatura ma anche per quanto riguarda la tipologia di tagli che andremo ad effettuare. Le linee di fuga dei disegni scelti, come detto sopra, saranno realizzate mediante asportazione dello strato colorato superiore fino a far comparire quello dello strato inferiore. La tipologia di sezione (quindi in pratica di fresa) che andremo a realizzare concorrerà alla definizione del disegno e quindi al suo effetto grafico finale. Oltre questo bisognerà determinare i parametri di lavorazione della fresa che andremo ad utilizzare. L'EVA è un materiale morbido e la resa di taglio può variare da fresa a fresa.

Le frese che rientrano nel primo gruppo possono essere di varia forma e tipologia però, semplificando, possiamo dire che le più utilizzate sono quelle a sezione tronco conica con testa piatta, quindi frese tipo V-Bit che invece di finire a punta finiscono a testa piatta. Nel secondo gruppo rientrano invece frese di forma sferica o meglio ancora combinate. Nell'esempio in foto vediamo un primo test effettuato con una fresa tronco conica a 45° ottenuta da una V-Bit. Dato che l'esperimento di modifica della fresa V-Bit è andato a buon fine ho ripetuto l'operazione su una seconda V-Bit, la prima era a 45° e la seconda a 60°, per verificare l'effetto grafico finale e decidere quindi quale angolazione utilizzare. Come possiamo vedere invece dalla foto seguente, e come detto sopra, è possibile utilizzare colorazioni diverse, sia per la parte superiore che per quella inferiore. Nelle foto sopra è stata utilizzata un'EVA di colore richiamante quello del teak. Nella foto sotto invece il colore di superficie è grigio. Altra cosa importante nel determinare le lavorazioni è data dal fatto che la superficie dell'EVA non è liscia ma presenta delle striature longitudinali. Prima di procedere con la lavorazione delle parti su EVA è bene effettuare una stampa di prova su carta per verificare le misure. Il supporto è stato realizzato in modo molto semplice. Le parti forate invece ho preferito farle a mano. Stampati i pezzi si procede con il montaggio in barca.

Scelta e Applicazione della Colla

Ho acquistato la barca da poco, dove è stato installato il teak finto da un fornitore di nome alfredo "moreq teak" il quale telefonicamente mi aveva promesso assistenza e invece è sparito non rispondendo mai. Comunque volevo chiedervi se sapete consigliarmi che tipo di colla o sika conviene utilizzare, se serve un primer. Sono un po spiazzato a riguardo questo argomento vorrei ripararlo prima che peggiori. Si accettano consigli.

Per quanto riguarda la scelta della colla, esistono diverse scuole di pensiero. Un utente ha unito i listelli con colla da pvc tipo Tangit e l'incollaggio al gelcoat con la colla nera in salsicciotti da usare con l'apposita siringa. Un altro suggerisce: "Io, dopo aver nastrato i listelli adiacenti, siringherei la colla a forza sotto il listello, coprirei tutto con un normale telo di polietilene e poi ci metterei sopra dei sacchetti di sabbia che tengano in posizione il tutto. Quando è asciutto togli il nastro e pareggi con carta vetrata. Da fare con un po' di caldo.."

Sulla necessità del primer, ci sono opinioni diverse: "serve un primer? Con il teak se non ricordo male serve!" mentre un'altra esperienza indica: "No, niente primer, di questo sono sicuro. Invece non ricordo la marca della colla che, sono sicuro, non era Sikaflex." In alcuni casi si parla di "previa applicazione con ciclo epossidico ( Primer e Fondi)". Questo suggerisce che la necessità di un primer potrebbe dipendere dal tipo specifico di colla e dal materiale sottostante.

Procedura di Incollaggio

1. Togliere i rotoli di Flexiteek, svolgerli almeno 24 ore prima e porli a temperatura ambiente non inferiore a 15°, nonché pulirli da eventuali impurità.
2. Una volta sicuri delle sagome e del disegno, prendiamo il materiale in rotolo e svolgiamolo attendendo che si distenda in modo naturale (motivo per il quale la temperatura non deve essere eccessivamente fredda). A questo punto incominciamo a tagliare a misura la doga di riferimento, che diventerà la doga di partenza. Fissata questa con biadesivo, tagliamo le altre doghe posizionandole sulla dima.
3. Completate tutte le parti lineari e verificati gli allineamenti, possiamo incominciare a incollare tra di loro (utilizzando il collante adeguato) le varie doghe, sul solo bordino laterale, mantenendole sempre posizionate sulla dima. A incollaggio delle doghe (tra loro) avvenuto, eliminiamo tutti i residui con uno straccio, procediamo con una leggera scartavetratura del fondo del “tappeto” seguendo il senso della venatura, e presentiamolo in loco.
4. Se combacia come si deve, è giunto il momento di incollarlo sulla superficie, evitando bolle d’aria e rigonfiamenti. Soprattutto nei punti che riteniamo critici, applichiamo più pesi possibile, lasciandoli in posizione per tutta la fase di tiraggio.
5. Per evitare errori mescolare completamente entrambi i prodotti (la copertura di un vaso da 1Kg).
6. Spargere la colla con una spatola su una superficie superiore al metro quadro.
7. Programmare l'incollaggio in modo da non chiudervi in un angolo.
8. Iniziare l'incollaggio premendo un lato del pannello sulla superficie e continuare srotolando il pannello sulla colla. Assicurarsi che il pannello sia ben posato sulla colla.
9. Controllata la posizione, porre sulle doghe incollate un peso in modo da rendere sicuro l'incollaggio.

Finiture e Dettagli

Dopo di che si può tagliare la colla secca con un taglierino e rimuovere il nastro. Tagliare il materiale in eccedenza usando un righello lungo le linee rette e manualmente lungo le curve.

Realizzazione di Giunzioni e Curve

1. Prendere la striscia di giunzione nera e tagliare il terminale a 45°.
2. Sovrapporre la doga di giunzione, segnare i 45° e tagliare sempre con un righello apposito.
3. Infine incollare la doga con colla apposita per PVC alla giunzione nera posta a 45°.
4. Incollare lungo i bordi da ricoprire la striscia di giunzione nera con collante per PVC.
5. Segnata la curva, tagliare con un taglierino sempre badando a mantenere un taglio a 90° il disegno creato.
6. Inserire il nostro pezzo, badando di mantenere le venature del legno oblique al resto del tappeto e porre dei pesi per fissarlo.

Solitamente le droghe più utilizzate sono larghe 45 o 75 mm, di cui 5 mm sono il finto comento, ma sono disponibili anche larghezze di 60 o 96 mm in tagli da 100-125 mm senza finto comento per ottenere curve e parti sagomate. Lo spessore più comune è quello di 5 mm. Le lavorazioni possono anche prevedere la termosaldatura tra doga e doga: l’uniformità del tappeto evita il problema di infiltrazioni, garantendo isolamento termico e protezione della superfice.

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